LA TECNICA DEL OXICORTE

1- Introducción

1.1- Generalidades

La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.

En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace combustible.

Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue su quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.

El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja aleación.

1.2- Caracterización del oxicorte

A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte:

- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;

- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;

- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión inferior al del metal;

- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la capacidad de combustión del acero.

Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de aportación que provoquen la combustión.

Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC, que es superior a la de fusión del aluminio (660 ºC).

2- El proceso de oxicorte

2.1- Descripción del proceso

La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjada brillante.

Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión.

Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.

El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este proceso.

2.2- El precalentamiento

Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para generar la llama de precalentamiento. La principal misión de la llama de precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignición (870 ºC), y de servir como agente activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.

La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 ºC y 3320 ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorpora en el soplete, se puede actuar sobre la proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.

Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las descritas anteriormente, como:

- limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad…;

- servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustión a medida que avanza el corte;

- mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno;

- precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;

- mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para que puedan ser expulsadas.

2.3- El chorro de corte

Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la oxidación del acero se produzca a la temperatura de ignición del material y bajo una atmósfera de oxígeno.

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.

Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones en el oxígeno no demasiado elevadas.

3- Parámetros del proceso

3.1- Composición química

Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede emplear en el acero y no en el resto de metales, es porque la temperatura de fusión de los óxidos que se generan en la combustión es inferior a la temperatura de fusión del metal base.

Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero. De hecho, el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de aleantes (otros elementos químicos presentes en las aleaciones de acero que le confiere ciertas propiedades). De hecho, altas concentraciones de estos elementos en la aleación del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.

A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la composición química del acero para que no afecten al oxicorte:

- Carbono (C): 0,3%

- Manganeso (Mn): no tiene influencia

- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte

- Cromo (Cr): 5%

- Molibdeno (Mo): 5%

- Níquel (Ni): 3%

- Wolframio (W): 10%

- Cobre (Cu): 2%

- Aluminio (Al): 10%

- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.

3.2- Tipo de gas combustible

De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte se consigue con el acetileno.

También puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para espesores pequeños dado que las deformaciones originadas son grandes al estar la llama menos concentrada.

3.3- La pureza del oxígeno

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.

No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de calidad, por ejemplo para superficies de corte que van a ser cubiertas por soldadura. En estos casos la velocidad de avance del corte puede ser mayor.

3.4- Boquilla de corte

El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de chapa que se desee oxicortar. Actualmente se están desarrollando boquillas especiales que eviten la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.

A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros parámetros en función del espesor de chapa:

Espesor	Diámetro boquilla (mm)	Presión del O2 en el soplete (bar)	Velocidad de corte (m/h)
5	0,6	1,5	20
8	0,8	1,5	17
10	1	1,5	16
15	1	2	12
20	1	2,5	11,5
25	1,5	2,5	10
30	1,5	2,5	9,5
40	2	3	8,5
50	2	3,5	7
75	2	4	5,5
100	2,5	4	4,5

4- Equipo de oxicorte

4.1- Equipo manual

El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial de tal forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla (oxígeno+acetileno) por el otro.

Fig.1 Equipo manual de oxicorte

4.2- Equipo automático

El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos que ya están muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo donde colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.

Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido.

Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para corte por plasma o por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases correspondiente para cada tecnología.

Fig.2 Equipo automático de oxicorte

5- Defectos derivados del oxicorte

5.1- Generalidades

En este apartado se enumeran los defectos más comunes por el uso del oxicorte, que supone una posible fuente de defectos posteriores, y por lo tanto un coste adicional derivado del mecanizado posterior que será necesario realizar si se precisa cierta calidad de corte.

5.2- Tabla resumen

A continuación se incluye una tabla a modo de resumen donde se recogen los defectos más comunes que pueden aparecer después de realizar el corte y la posible causa:

C1

C2

C3

C4

C5

C6

C7

C8

C9

C10

C11

C12

C13

C14

C15

D1

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X

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O

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X

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D2

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X

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D3

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D4

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D5

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D6

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D7

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D8

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D9

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X

D11

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X

D12

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D13

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X

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D14

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D15

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D16

X

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O

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X

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X

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X

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X

donde,

X, se refiere a la causa más probable;

O, se refiere a otras causas posibles.

A continuación se relacionan los defectos posibles, según la codificación empleada en la anterior tabla,

D1, borde superior derretido;

D2, borde superior con escorias;

D3, borde superior redondeado;

D4, anchura reducida en la zona inferior del corte;

D5, anchura aumentada en la zona inferior del corte;

D6, corte en el borde superior;

D7, corte en el borde inferior;

D8, superficie de corte arqueada;

D9, superficie de corte ondulada;

D10, desperfectos de corte aislados;

D11, desperfectos de corte uniformes;

D12, desperfectos de corte en la zona inferior;

D13, escorias adheridas al borde inferior;

D14, ranuras grandes y profundas;

D15, ranuras con profundidad desigual;

D16, se interrumpe el corte.

Seguidamente se relacionan las pasibles causas de los efectos según la codificación empleada en la tabla anterior,

C1, velocidad muy alta;

C2, velocidad muy baja;

C3, velocidad no uniforme;

C4, boquilla lejos de la chapa;

C5, boquilla muy cerca de la chapa;

C6, boquilla gastada, dañada o sucia;

C7, boquilla demasiado grande;

C8, boquilla demasiado pequeña;

C9, llama muy fuerte;

C10, llama muy débil;

C11, retroceso de llama;

C12, presión de oxígeno muy alta;

C13, presión de oxígeno muy baja;

C14, superficie con restos de óxidos;

C15, superficie sucia.