1- Introducción
1.1- Generalidades
Con el objetivo de ir abarcando los distintos aspectos
que conforman los distintos tipos de trabajos sobre los aceros, y en
general, sobre cualquier elemento metálico, se publica este tutorial
sobre los distintos tipos de tratamientos superficiales.
En los siguientes apartados se dará una visión general
de los distintos procedimientos y tratamientos existentes, todos ellos
con el objetivo de dotar de una protección adecuada contra la corrosión a
las superficies metálicas, de acuerdo a las condiciones ambiente y el
uso a que estén destinadas.
1.2- Normativa de aplicación
Cualquier trabajo de pintura que se realice sobre
superficies metálicas, ya sea en taller o en campo, se debe realizar
siguiendo los criterios recogidos en la norma UNE-EN ISO-12944,
"Pinturas y Barnices. Protección de Estructuras de Acero frente a la
Corrosión mediante Sistemas de Pinturas Protectores", de la 1 a la 8.
Adicional a la anterior, según el tipo de trabajo a
realizar se seguirán las recomendaciones dadas en las siguientes normas
particulares:
- Para trabajos sobre preparación superficial:
• ISO 8501
• ISO 8503
• SSPC-SP
• SIS -055900
- Sobre el espesor de película seca:
• SSPC - PA2
• ISO-2178
- Sobre tratamiento sobre la Adherencia
• ASTM D 3359
- El tipo de color de pintura:
• RAL 840
2- Preparación de las superficies
2.1- Generalidades
Antes de pintar se deberá eliminar la grasa, el
aceite, el polvo y cualquier otro contaminante depositado sobre la
superficie a tratar después de preparada.
En el caso de que aparezcan zonas oxidadas después de haber preparado la superficie, éstas deberán ser nuevamente limpiadas.
2.2- Métodos de preparación de superficies
Las superficies de acero, previo a su pintado, deberán
preparase de acuerdo con las especificaciones que se detallan en las
normas SIS 05.59.00 y SSPC-SP, por uno de los métodos siguientes:
- Chorreado abrasivo a metal blanco SIS Sa3 (SSPC-SP5):
Con la aplicación de este chorreado se deberá
conseguir eliminar completamente la cascarilla de laminación, la
herrumbre y las materias extrañas. A continuación de la aplicación del
chorreado, la superficie deberá limpiarse con una aspiradora, con aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.
En estas condiciones, la superficie finalmente deberá presentar un color blanco metálico uniforme.
- Chorreado abrasivo a metal casi blanco SIS Sa2 1/2 (SSPC-SP10):
Con este chorreado, la cascarilla de laminación, la
herrumbre y las materias extrañas deberán eliminarse de forma que sólo
queden algunas trazas en forma de manchas o franjas. La superficie
deberá limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire comprimido
limpio y seco o con un cepillo limpio.
- Chorreado comercial SIS Sa2 (SSPC-SP6):
Con este chorreado deberán eliminarse casi toda la
cascarilla de laminación, la herrumbre y las materias extrañas. La
superficie deberá limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.
En estas condiciones la superficie del metal deberá presentar un color grisáceo.
- Chorreado ligero SIS Sa1 (SSPC-SP7):
Con este chorreado se quitarán la cascarilla de
laminación suelta, la herrumbre y las materias extrañas, pero no así los
residuos firmemente adheridos de cascarilla, herrumbre y recubrimiento
existentes.
- Limpieza con cepillo de disco SIS St3/St2 (SSPC-SP3):
I) Raspado y Cepillado Completos SIS St2
Este tratamiento deberá eliminar la cascarilla de
laminación suelta, la herrumbre y las materias extrañas. La superficie
deberá limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire comprimido
limpio y seco o con un cepillo limpio.
En estas condiciones la superficie deberá presentar un tenue brillo metálico.
II) Raspado y Cepillado a Fondo SIS St3
La preparación de la superficie se realiza igual que
para St2, solo que más minuciosa, debiendo presentar un pronunciado
brillo metálico.
2.3- Retoques de pintura y repintado
Para el repintado o retoque de pintura que no requiera
ninguno de los métodos anteriormente descritos, el procedimiento a
seguir será:
- Raspado y cepillado manuales (SSPC-SP2):
Consiste en la eliminación de la herrumbre suelta, la
cascarilla de laminación y la pintura suelta mediante el raspado y
cepillado manuales.
- Limpieza con disolventes (SSPC-SP1):
Consiste en la eliminación del aceite, grasa, tierra,
sales, suciedad y contaminantes por medio de una limpieza con
disolventes, detergentes o emulsiones de vapor de agua.
Los disolventes y detergentes deberán ser compatibles
con la pintura empleada y se observarán para su aplicación, las normas
de seguridad pertinentes.
El punto de inflamación mínimo permitido de los disolventes será de 40ºC.
- Chorreado con agua:
En algunos casos, las superficies pintadas pueden
limpiarse, de cara a su repintado, mediante un chorro de agua a alta
presión, con lo que la pintura mal adherida, contaminantes y suciedad
deberán quedar eliminados.
2.4- Equivalencia entre Códigos y Normas
A continuación se indican las equivalencias de la
preparación de superficies entre las Normas SSPC, SIS 05.59.00 y el
British Standard 4232:
| Descripción | PSC | SIS 05.59.00 | BS 4232 |
| Chorreado Abrasivo a Metal Blanco | SSPC-SP-5 | Sa3 Grados A,B,C,D | Primera Calidad |
| Chorreado Abrasivo a Metal Casi Blanco | SSPC-SP-10 | Sa2 1/2 Grados A,B,C,D | Segunda Calidad |
| Chorreado Comercial | SSPC-SP-6 | Sa2 Grados A,B,C,D | Tercera Calidad |
| Chorreado Ligero | SSPC-SP-7 | Sa1 Grados B,C,D. | |
| Efecto Intemperie con Chorreado | SSPC-SP-9 | Sa2, 2 1/2 ó 3 Grados B,C,D. | |
| Limpieza con Cepillo de disco | SSPC-SP-3 | St2/St3 Grados B,C,D. | |
| Limpieza con Soplete del acero nuevo | SSPC-SP-4 | ||
| Raspado y Cepillado Manuales | SSPC-SP-2 | ||
| Limpieza con Disolventes | SSPC-SP-1 |
Tabla 1. Equivalencia entre normas
2.5- Superficies de acero galvanizado
Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse
con un detergente adecuado y lavarse cuidadosamente con agua mientras se
cepilla con cepillos no metálicos. Si queda aceite o grasa, debe
eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas envejecidas, los
contaminantes y los productos de la reacción del zinc deberán eliminarse
por medio de un chorreado ligero, y se aplicará una capa de imprimación
hasta un espesor de 10 micras de película seca.
Para la reparación de los daños producidos en el
galvanizado durante el montaje y las soldaduras, las superficies dañadas
deberán limpiarse según uno de los procedimientos señalados en los
párrafos anteriores, y a continuación se aplicará una capa de pasivador
de herrumbre.
2.6- Equipos de chorreado y abrasivos
En todos los equipos de chorreado, se ha de disponer
de un compresor que ha de ser capaz de suministrar un volumen de aire de
al menos 6 m3 por minuto a cada boquilla de chorreado de 10 mm y de 9 m3 por minuto a cada boquilla de 12 mm.
El aire comprimido empleado en el chorreado deberá
estar libre de aceite y agua, por lo que se usarán separadores y sifones
adecuados a tal fin.
El abrasivo empleado en el chorreado puede ser
granalla de acero, arena silícea o partículas de escoria del tamaño
adecuado. El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre de contaminantes
y sales solubles.
3- Limpieza de superficies
3.1- Generalidades
La superficie sobre la que se vaya a aplicar la
pintura será previamente sometida a una preparación de acuerdo con las
normas enunciadas en el apartado anterior y con lo que a continuación se
indica.
3.2- Superficies de acero
En general, la ejecución de todas las construcciones
en acero será tal que prevenga la corrosión. Como medidas preventivas a
la hora de la ejecución entre otras, se evitarán dobleces de radio menor
a 2 mm, superficies inaccesibles, interrupciones en los cordones de
soldadura (especialmente en estructuras de acero galvanizadas por
inmersión en caliente), salpicaduras de soldadura, etc.
Las superficies metálicas estarán limpias y libres de
contaminantes tales como cascarillas de laminación, óxido, polvo,
suciedad, grasa, pinturas antiguas y otras materias nocivas. En caso de
detectar su presencia en cantidades significativas, se procederá como
sigue:
- Limpiar o frotar la superficie con trapos y/o
brochas empapadas en disolvente, los cuales han de estar limpios o de lo
contrario, la suciedad se extendería por la superficie;
- Los contaminantes distintos de las grasas, tales
como suciedad, sales, salpicaduras de cemento, etc., se eliminan con un
cepillo de alambre o fibra, rascado y seguido de un lavado con agua
dulce, o bien por una combinación de estos procedimientos.
La preparación de las superficies a pintar se llevará a
cabo mediante el chorreado abrasivo, con arena o granalla de acero, tal
y como se explica a continuación:
- Todas las superficies se chorrearán al grado SA 2
1/2, según ISO-8501, dejando un perfil de rugosidad de unas 50-100
micras, debiendo tener esta calidad en el momento de aplicación de las
pinturas;
- El chorreado se ejecutará únicamente cuando haya luz diurna suficiente;
- El aire a presión utilizado debe estar seco, exento
de agua y aceite, libre de contaminación y con la presión suficiente
para mantener el estándar del chorro especificado;
- El gasto de aire que debe suministrar el compresor del equipo de chorreado será de 6 m3 por minuto para cada boquilla de 10 mm, y de 9 m3 por minuto si es para boquillas de 12 mm;
- El abrasivo empleado en el chorreado puede ser
granalla de acero o arena silícea de granulometría especificada por las
Normas SSPC. El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre de
contaminantes y sales solubles;
- No se permite la reutilización de los abrasivos, salvo si se dispone de instalación adecuada de recuperación;
- No se chorrearán superficies de metal cuya temperatura esté a menos de 3 ºC por encima del punto de rocío;
- La humedad relativa del aire no será superior al 85% para poder proceder al chorreado;
- Inmediatamente después del chorreado hay que quitar
toda la granalla, suciedad y polvo de la zona a revestir con ayuda de un
sistema de aspiración.
La superficie que se haya chorreado se cubrirá con una
capa de imprimación, o del pretratamiento que se le especifique, dentro
del mismo día en que se efectúe el chorreado y no más tarde de las 4 ó 6
primeras horas siguientes a ser limpiados.
Se dejará en esta capa un margen mínimo de 100 mm de
límite con el borde de la zona que haya sido chorreada a menos que ésta
esté al lado de una ya protegida. El chorreado penetrará como mínimo 25
mm en las zonas ya protegidas adyacentes.
Por último se deberá seguir en lo posible las siguientes recomendaciones:
- Todas las superficies de acero que no se hayan
sometido a imprimación o que se encuentren humedecidas por lluvia o
similar volverán a ser chorreadas;
- Todas las aberturas de los mecanismos, instrumentos,
etc. que hubiere en la pieza se sellarán, antes de proceder al
chorreado. Se prestará una especial atención al sellado de los
alojamientos de rodamientos y a todos los equipos rotativos, en caso de
haberlos;
- Si en el intervalo entre la limpieza y la pintura de
la superficie aparecen manchas de óxido o se contamina de alguna otra
manera, la superficie se volverá a limpiar antes de proceder a su
pintura.
3.3- Superficies de acero galvanizado
Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse
con un detergente adecuado y lavarse cuidadosamente con agua mientras se
cepilla con cepillos no metálicos. Si queda aceite ó grasa, deberá
eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas envejecidas, los
contaminantes y los productos de la reacción del zinc deberán eliminarse
por medio de un chorreado ligero, y se aplicará una capa de imprimación
hasta un espesor de 10 micras de película seca.
Para la reparación de los daños producidos en el
galvanizado de piezas durante los procesos de montaje posterior y por
las soldaduras que se realicen, las superficies dañadas deberán
limpiarse según los métodos descritos en SSPC-SP2 o SP3 (referidas al
raspado y cepillado), y a continuación se aplicará una capa de pasivador
de herrumbre.
4- Especificaciones
4.1- Materiales
Antes de iniciar todo proceso de pintado, se revisará
toda la información y documentación técnica que se disponga de los
productos de pintura, en especial de los siguientes datos:
I) Nombre comercial del producto;
II) Fichas Técnicas;
III) Certificado de Calidad;
IV) Lista de los ensayos con los resultados obtenidos
que permitan comprobar inequívocamente que el producto cumple con los
requisitos estipulados;
V) Instrucciones para su utilización y precauciones especiales para su uso y almacenamiento;
VI) Número y fecha del certificado correspondiente.
.
Todos los materiales empleados en un sistema de pintura deberán cumplir con las normas aplicables.
Asimismo, todos los materiales estarán envasados en
los recipientes originales del fabricante, perfectamente cerrados, no
deteriorados o abollados, claramente identificados y dentro de su
periodo de validez.
El almacenamiento se hará a cubierto, con suficiente
ventilación y alejados del calor, del fuego, de las chispas y de los
rayos solares.
La dilución, mezclado y aplicación de las pinturas se hará de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Los envases de las pinturas deberán llevar las etiquetas de los fabricantes así como las instrucciones para su aplicación.
Las diferentes capas aplicadas en un sistema de pintado serán del mismo fabricante para asegurar su compatibilidad.
Aquellos productos que tengan una vida limitada,
deberán mostrar en sus envases la fecha de fabricación y de caducidad.
Los productos que caduquen antes deberán ser usados primero.
4.2- Almacenamiento y mezclado
Las pinturas y disolventes deberán ser almacenados en
almacenes o lugares separados, con buena ventilación y alejados del
calor, del fuego, de las chispas y de los rayos solares.
Los envases de pinturas permanecerán cerrados hasta su uso.
El mezclado de los componentes de la pintura se realizará de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
El fabricante de la pintura indicará el periodo de
caducidad de los productos mezclados. Pasado dicho periodo no podrá
aplicarse el producto.
Si una pintura de dos componentes tiene que ser diluida, entonces se realizará después de mezclar los componentes.
Los envases de pintura deberán ser removidos a menudo
mientras se estén usando para mantener la pintura en buenas condiciones
de homogeneidad.
4.3- Condiciones de aplicación
La pintura no se aplicará cuando la temperatura de la superficie esté por debajo de los 5ºC, o sea superior a los 50ºC.
Cuando se trate de pinturas Epoxi, los límites de temperatura para su aplicación estarán entre 10ºC (mínimo) y 35ºC (máximo).
La pintura no deberá aplicarse mientras llueve en la intemperie.
Las pinturas con aluminio para altas temperaturas no deberán aplicarse cuando la humedad relativa sea superior al 65%.
La imprimación deberá ser aplicada tan pronto como sea
posible después de la preparación de la superficie, y nunca después de
pasadas 8 horas desde que se aplicó el chorreado.
No deberá aplicarse ninguna capa de pintura hasta que la anterior esté completamente seca.
Cada capa de pintura deberá estar exenta de
porosidades, ampollas u otros defectos visibles. Tales defectos deberán
ser reparados antes de aplicar una nueva capa.
La primera capa de pintura (imprimación) se aplicará
inmediatamente después de haber limpiado las superficies metálicas, y no
más tarde de las 4/6 primeras horas siguientes a ser limpiados.
Las capas de pintura se aplicarán mediante pistola,
brocha, rodillo, inmersión o combinación de estos métodos, dependiendo
de la calidad del material, pero siempre con el equipo recomendado por
el fabricante para asegurar el espesor exigido en cada capa.
No se aplicará la pintura cuando la temperatura
ambiente sea inferior a 5ºC, con la excepción de las pinturas que sequen
por evaporación de un disolvente, pinturas éstas que se pueden aplicar
incluso con temperatura ambiente de 2ºC.
No se aplicará pintura sobre acero, a una temperatura
superior a 52ºC, a menos que se trate de una pintura específicamente
indicada para ello. Cuando se pinte acero en tiempo cálido, deberán
tomarse las precauciones necesarias para asegurar que se alcanza el
espesor de pintura adecuado.
.
Todas las tuberías y estructuras que lleven pintura
deberán ser montadas con la capa de imprimación excepto soldaduras que
deban ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
Las distintas capas de pintura deberán hallarse en el
estado apropiado de curado y secado antes de aplicarse de modo que no se
produzca ningún defecto en la capa anterior, tal como levantamiento o
desprendimiento, descascarillado, etc. según las instrucciones del
fabricante.
En la medida de lo posible, las capas de pintura se
aplicarán de modo que queda una capa continua y uniforme en espesor y
libre de poros, gotitas o áreas de mala aplicación; si se produce este
último caso, se repintará la zona y se dejará secar antes de aplicar la
siguiente capa de pintura.
En caso de aplicación de pinturas que sean todas del
mismo color, se contrastarán las capas alternativamente, siempre que sea
factible, y en un trecho suficiente que permita comprobar el
recubrimiento efectivo de la superficie.
Todos aquellos elementos y superficies que deban
pintarse pero que, una vez después de ser montados en taller resulten
inaccesibles deberán ser montados incluso con las capas de acabado.
Nunca se pintarán aquellos elementos metálicos que
vayan a ser soldados posteriormente. Se dejará libre de pintura una
franja de 100 mm. medida a partir del borde que vaya a ser soldado, si
esto dificulta las operaciones de soldadura. Cuando los puntos en los
que se vaya a verificar una soldadura se encuentren pintados la pintura
se quitará con los métodos mencionados anteriormente para la limpieza de
superficie. Tampoco deben ser pintadas aquellas soldaduras que deben
ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
Si en el manejo de las superficies pintadas para las
funciones mencionadas anteriormente, la pintura resultase dañada se
limpiarán y retocarán estas partes dañadas nuevamente dándoles el mismo
número de capas que tenían originalmente.
No se embalarán ni enviarán partes pintadas antes que estén perfectamente secas.
4.4- Métodos de aplicación de la pintura
La pintura podrá ser aplicada con brocha, rodillo o pistola de acuerdo con la siguiente tabla:
| Método de Aplicación | Imprimación | Capas intermedias | Capa de acabado | Pinturas de gran viscosidad |
| Brocha | Sí | Sí | Sí | No(2) |
| Rodillo | No | Sí | Sí | No |
| Pistola convencional (atomización x aire) | No (1) | Sí | Sí | No |
| Pistola sin aire (Airless) | No | Sí | Sí | No |
| Pistola en caliente | No | Sí | Sí | Sí |
| Atomización con pistola de alta presión | No | No | No | Sí |
| Espátula | No | No | No | Sí |
Tabla 2. Métodos de aplicación de pinturas
(1) Para ciertos productos está permitido
siempre que la superficie haya sido chorreada a "metal blanco" (Sa3-SP5)
o "casi blanco" (Sa2 1/2-SP10).
(2) Empleado para productos epoxídicos, con restricciones.
5- Tipos de exposición
5.1- Clasificiación de las condiciones de trabajo y exposición
- Tipo A: Depósitos y Elementos en Inmersión
Elementos metálicos, depósitos y tuberías, que
contengan o se encuentren en contacto constantemente o de forma
discontinua con fluidos del tipo:
• Agua Potable
• Agua desmineralizada
• Soluciones alcalinas
• Hidrocarburos.
- Tipo B: Depósitos y elementos en inmersión
Elementos de hormigón, metálicos, depósitos y
tuberías, que contengan o se encuentren en contacto constantemente o de
forma discontinua con fluidos del tipo:
• Soluciones ácidas
• Aguas residuales y/o lodos cuyo pH se encuentre con valores comprendidos entre 2 y 10 unidades.
- Tipo C: Inmersión en Agua Salina
Elementos metálicos permanentemente sumergidos o en contacto con agua salina, como son, elementos metálicos en pozos.
- Tipo D: Exposición Suave
Elementos metálicos situados en un ambiente alejado de la actividad industrial o urbana. Se incluyen en esta clasificación:
• Elementos situados en el interior de edificios y con temperaturas inferiores a 120ºC
• Elementos situados en el exterior de edificios y con temperaturas inferiores a 120ºC.
- Tipo E: Alta temperatura sin humedad
Elementos metálicos, equipos y tuberías sometidos a temperaturas comprendidos entre 120ºC y 600ºC en interior o exterior.
- Tipo F: Alta temperatura en condiciones de humedad
Elementos metálicos, equipos y tuberías con o sin
aislamiento y sometidos a temperaturas de hasta 100ºC en condiciones de
humedad.
- Tipo G: Elementos no férricos
Elementos galvanizados, inoxidables, etc., que precisen ser pintados.
5.2- Elección del fabricante
Deben tenerse en cuenta para la elección de los fabricantes, los condicionantes del sistema de pintura como son:
• Pot Life: o tiempo de vida de la pintura una vez preparada
• Tiempos de repintado máximo y mínimo
• Tiempo de curado.
Así mismo, deberá ser elegido el producto que contenga
un % de contenido en sólidos suficiente, que garantice la obtención del
espesor de capa especificado en una sola aplicación.
ANEXO
A.1- Sistemas de tratamientos de pinturas según el tipo de exposición
En función de las condiciones de exposición o de
trabajo a que se someta los elementos pintados, se exponen a
continuación los distintos sistemas de tratamientos de pinturas
aplicables, según el tipo de exposición:
- Tipo A: Depósitos y Elementos en Inmersión
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: epoxi de dos componentes, curada con aminas. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Capa de acabado: epoxi amina sin disolvente .Espesor de película seca de 1 x 300µ
En el caso de agua potable la pintura empleada en la capa de acabado deberá disponer de certificado alimentario.
- Tipo B: Depósitos y elementos en inmersión
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamina/fenólica. Espesor de película seca 1 x 100µ
• Capa intermedia: Epoxi poliamina/felónica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1 x 100µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina/fenólica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1 x 100µ.
- Tipo C: Inmersión en Agua Salina
C1.- Sin abrasón y/o impacto:
• Imprimación: Epoxi poliemida con hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa intermedia: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1 x 200µ
• Capa de acabado: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1 x 200µ.
C2.- En condiciones de abrasión y/o impacto:
• Imprimación : Epoxi poliemida con hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina de capa gruesa reforzado con fibra de vidrio. Espesor de película seca 1 x 400µ.
- Tipo D: Exposición Suave
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamida con fosfato de zinc con repintabilidad ilimitada. Espesor de película seca 1 x 75µ
• Capa intermedia: Epoxi amida de alto espesor repintable. Espesor de película seca: 1 x 75µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamida sin límite de repintabilidad. Espesor de película seca 1 x 50µ.
En caso de necesitar en el exterior un acabado
brillante con resistencia a los rayos ultravioletas y con retención de
brillo y color, se debe sustituir la capa de acabado por una capa
general de poliuretano alifático de 50µ de espesor.
- Tipo E: Alta temperatura sin humedad
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Silicato inorgánico de zinc. Espesor de película seca 1 x 75µ.
• Acabado: Revestimiento de silicato, monocomponente de acabado y curado por humedad. Espesor de película seca de 2 x 25µ.
El acabado se aplicará únicamente en zonas sin aislamiento térmico.
En caso de ser necesario y siempre que transcurra
mucho tiempo antes de aplicar el acabado, se debe lavar la superficie
con agua dulce y cepillos para eliminar el polvo y suciedad adherida y
las sales de zinc que se hayan producido durante el tiempo de pintado.
- Tipo F: Alta temperatura en condiciones de humedad
• Imprimación : Epoxy fenólico de capa gruesa curado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
• Intermedia: Epoxy fenólico de capa gruesa cuarado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
• Acabado: Epoxy fenólico de capa gruesa cuarado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ.
Para temperaturas superiores se aplicará el sistema del Tipo E.
- Tipo G: Elementos no férricos
En caso de que se precise potenciar la resistencia a
la corrosión de elementos inoxidables y galvanizados, se seguirá el
siguiente sistema:
• Limpieza y desengrasado de la superficie
• Preparación superficial mediante chorreado ligero
• Imprimación: Epoxi poliamida de 2 componentes. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Acabado: Capa general de poliuretano alifático, sin límite de repintabilidad. Espesor de película seca de 1 x 50µ.
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