Recepción
y almacenamiento de concentrados
La
principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por
concentrados de sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los
concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine
Tostación
y depuración de gases
La
tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de
lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas
diarias de concentrados.
En
esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que
sale de los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se
emplea para la autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor
en las etapas de lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de
calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos
silos de almacenamiento.
El
gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los
componentes que puedan interferir en la producción de ácido sulfúrico.
Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con la corriente
gaseosa en los denominados precipitadores electrostáticos de gas de húmedo.
Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico.
Plantas de ácido sulfúrico
El SO2 contenido en la corriente de gas impuro
procedente del horno de tostación, se transforma en primer lugar en trióxido
de azufre, debido a la reacción con el oxígeno en la torre de catálisis.
Posteriormente, en la denominada torre de absorción intermedia, el trióxido de
azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico del 99% de concentración,
transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para uso en todo tipo de
industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de depuración
de gases que permite la eliminación del mercurio, con carácter previo a su
entrada en la planta de ácido.
Lixiviación
El zinc
y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En
la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine,
excepto las ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas.
Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de
la disolución de sulfato de zinc. La disolución clarificada se envía a la
etapa de purificación, mientras que los sólidos no disueltos se someten a la
etapa de lixiviación ácida.
La
lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición.
De esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución
así obtenida se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un
sulfato básico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los
metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del
proceso. Este residuo, después de una decantación en espesadores y posterior
filtración, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.
Purificación
La
disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se
trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de
zinc se enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de
almacenamiento de electrolito.
Electrólisis
El
departamento de electrólisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas
con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y cátodos de tamaño estándar y
arrancado semiautomático, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de
mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que está totalmente
automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrónico.
Esta sala se realizó mediante la aplicación de tecnología propia desarrollada
por Asturiana de Zinc, S.A., y está considerada como una de las más modernas y
de mayor eficiencia productiva del mundo.
En
esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través
de la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico
puro, que se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente
y son transportadas para su fusión y colado.
Fusión
y colada
Las
láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las maquinas de colada con el
objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el
mercado.
En
el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con
otros metales para producir aleaciones para fundición a presión, colada por
gravedad, galvanización, laminación y otros. Los distintos lingotes que se
producen, tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y
empaquetan de forma automática.
Todos
los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para
eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.
Su
actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),
obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido
sulfuroso líquido.
Proceso
productivo
El
concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostación, sufre
un secado y molienda .
La
tostación de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos
1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000
y 28.000 m3/h.
El
residuo sólido del proceso es el óxido de zinc (calcine), que se envía a la
planta de zinc electrolítico.
Los
gases procedentes de la tostación se concentran eliminando el oxígeno y el
nitrógeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la
absorción selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhídrido
sulfuroso, dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de
absorción del anhídrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante
aporte calorífico.
El
anhídrido sulfuroso líquido obtenido se seca con ácido licuado posteriormente
mediante una batería de compresores y condensadores antes de almacenarlos para
su comercialización.
La
producción diaria de la planta es de aproximadamente 165Tm. de calcine y 105Tm.
de anhídrido sulfuroso líquido, con una pureza superior al 99,95%.
PRODUCTOS
COMERCIALES:
Lingote de zinc 99.995 (%Zn)
Aleación base zinc Zamak 2
Aleación base zinc Zamak 3
Aleación base zinc Zamak 5
Aleación base zinc Cayem 1
Aleación base zinc Cram 22
Aleación base zinc ZA 8
Aleación base zinc ZA 12
Aleación base zinc ZA 27
Aleación base zinc-cobre titanio
Zinc para metalización
Polvo de zinc
Oxido de zinc
Cadmio
Cobre
Mercurio
Oxido de germanio
Ácido sulfúrico
Anhídrido sulfuroso líquido
Las
actividades industriales de producción son las siguientes:
Aleación base zinc Zamak 2
Aleación base zinc Zamak 3
Aleación base zinc Zamak 5
Aleación base zinc Cayem 1
Aleación base zinc Cram 22
Aleación base zinc ZA 8
Aleación base zinc ZA 12
Aleación base zinc ZA 27
Aleación base zinc-cobre titanio
Zinc para metalización
Polvo de zinc
Oxido de zinc
Cadmio
Cobre
Mercurio
Oxido de germanio
Ácido sulfúrico
Anhídrido sulfuroso líquido
- Metales: zinc electrolítico, cobre electrolítico, cadmio, mercurio.
- Aleaciones de zinc para fundición a presión, colada por gravedad, galvanización, electrozincado, protección catódica y laminación.
- Productos
químicos: ácido sulfúrico, polvo de zinc, óxido de zinc, óxido de
germanio, sulfato de cobre.
Diagrama del Proceso de obtención del Zinc
Bibliografía:
Responsables
del trabajo:
Para paliar mi deficiencia de este mineral tomo suplementos de zinc, muy recomendable también para aumentar las defensas en época de gripes y resfriados.
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