Mantenimiento Industrial
Como profesionales de Ingeniería Industrial es nuestro propósito
contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y
servicios. Una de las formas de contribuir a dicho
mejoramiento es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las
operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo
continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.
Objetivo del Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la
función deseada, dando cumplimiento además a todos los requisitos del sistema
de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente,
buscado el máximo beneficio global.
Qué es confiabilidad?
La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin
fallas durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
Desarrollo conceptual del Mantenimiento
Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente
con el término reparación, éste fue considerado como un mal necesario,
incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía.
Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa
metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor
clave de la competitividad a través del aseguramiento de la
confiabilidad.
Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el
desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en
reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el
mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su
consecuente desarrollo aeronáutico, se consideró que más que
reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto por el
impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la
misma, dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica
digital a mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos
con capacidad de predecir la ocurrencia de fallas, naciendo
el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores
personales, así como por la acogida de la filosofía de gestión de
activos, se desarrolló el concepto de gestión de la
confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento
asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción,
la selección de la estrategia correcta de mantenimiento y
que se flexibiliza con los diferentes contextos que se desarrollen
en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.)
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla
que se presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el
equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de
poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo
que permita la situación.
Características
- Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
- Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
- Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
- La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
- Tiempos muertos por fallas repentinas
- Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
- Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.
- Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
- La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de
fallas en las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se
basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las
anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento
preventivo radica en el constante análisis del programa, su reingeniería
y el estricto cumplimiento de sus actividades.
Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que
ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que
se realizan reparaciones totales. Esto implica una
coordinación con el departamento de planeación de la producción, el
cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un
aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el objetivo de
evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento
de los mismos.
Mantenimiento programado (intervalos fijos)
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con
determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas
de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los
estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas
radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado,
incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las
compañías con mejores resultados en términos de confiabilidad son
fieles al mantenimiento programado, despreciando el estado de las
partes.
Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar
mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca
optimizar el proceso.
Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del
proceso, este consiste en actividades sencillas que no son
especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los
manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta
el contexto operacional del equipo.
- Rutas de inspección
- Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un
nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable
en tecnología que permite conocer el estado de
funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante
mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin
son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto
costo, o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a
la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más
comunes son:
- Análisis de temperatura: Termografías
- Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
- Análisis de lubricantes
- Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
Excelente
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