Cuando casi 200 naciones estaban reunidas por las Naciones Unidas el
mes pasado en la cumbre del cambio climático en Marrakech, eran
informadas por la NASA acerca de que los meses de octubre de los tres
últimos años habían sido los más calurosos en el planeta desde que se
llevan registros (1880). También eran alertadas con la información que
la acumulación de gases invernadero este año registraba un valor record.
Las evidencias científicas son contundentes, no hay dudas de
que las emisiones contaminantes están contribuyendo al aumento de la
temperatura. Estas emisiones son generadas por el consumo de fósiles
(carbón, petróleo y gas), más algunas prácticas agropecuarias y la
deforestación.
No es sorpresa que estos fenómenos están ocurriendo, ya que en
el siglo XX el PBI mundial se multiplicó 19 veces. La producción de
bienes y servicios en el último siglo fue mayor a toda la producción
acumulada desde el inicio de la presencia humana en la Tierra hasta
fines del siglo XIX. En los primeros 18 siglos de nuestra era, hasta la
Revolución Industrial, la población aumentó al modesto ritmo anual de
420 mil personas. El aumento de la población hoy es de 53 millones por
año, es decir 126 veces más. Todo esto ha contribuido a un incremento en
la utilización de combustibles fósiles, generadores de dióxido de
carbono y otros gases contaminantes.
La temperatura de nuestro planeta es hoy casi un grado mayor a
la vigente antes de la Revolución Industrial. El hielo en el Ártico ha
disminuido en los últimos cuarenta años, disminución motivada por el
incremento de la temperatura. El nivel de los océanos también viene
aumentando y podrían crecer un metro más hacia fines de este siglo. Son
numerosas las islas que corren el riesgo de su desaparición.
El impacto del cambio climático ya ha comenzado a sentirse: con
altas temperaturas, tormentas, inundaciones y sequías. El cambio
climático es el principal problema de naturaleza global que enfrenta
toda la humanidad en el siglo XXI. Esta amenaza global requiere una
solución global con compromisos de todas las naciones.
Preservar el planeta de los daños del calentamiento global, que
ya comenzaron a sentirse en nuestro país afectando, por ejemplo, la
disponibilidad de agua por el retroceso de los glaciares andinos al
mismo tiempo que aumentan las inundaciones en el Noroeste, exigirá un
gran esfuerzo. La meta es exigente, ya que requiere que dentro de 20
años se debería estar globalmente emitiendo un 30 por ciento menos de
CO2 que hoy. Esto exigirá modificar el patrón de consumo de energía,
deforestación y prácticas agrícolas. Como dentro de 20 años la población
mundial crecerá en 1400 millones de habitantes y además el PBI mundial
será el doble del actual, se trata de reducir las emisiones
contaminantes por unidad de PBI más de un 65 por ciento. Es buena la
noticia que en la última década los costos de las energías renovables
han disminuido y las inversiones se han multiplicado más de siete veces.
Por eso los tres últimos años han sido testigos de una gran expansión
global de estas nuevas energías.
Es un acuerdo internacional, que tiene por objetivo reducir las
emisiones de seis gases de efecto invernadero que causan el
calentamiento global.
En el año 1997, un grupo de países nucleados en la Convención de las
Naciones Unidas sobre el Cambio Climático, firmaron un acuerdo en Kioto
(Japón), en el cual se comprometían a reducir la emisión de gases de
efecto invernadero de forma significativa para el pasado 2012.
En ese momento, la importancia de la decisión recayó
principalmente sobre los países más industrializados del mundo (EEUU,
China, la Unión Europea, Rusia, Japón, Australia, Corea del Sur, Nueva
Zelanda y algunos otros).
A partir de ese momento, el Protocolo de Kioto ha sido la
fuente de incontables artículos (algunos en defensa, otros atacándolo)
ya que es la única seria y global de una buena parte de los países del
mundo para luchar de forma conjunta contra los efectos negativos del
cambio climático, con efectos vinculantes y multas en caso de no
cumplirse.
Hablando en concreto, muchos de estos países se
auto-obligaban, mediante el firmado de este tratado, a ralentizar el
aumento de sus emisiones de gases de efecto invernadero, o bien
directamente a reducirlas, tomando como punto de referencia el año 1990,
en valores que oscilaban alrededor del 5%.
El acuerdo fue ratificado por todos sus firmantes y entró en
vigor, de forma vinculante para sus miembros, en 2005. Sin embargo, es
notorio el caso de Estados Unidos, ya que si bien firmó el tratado en
1997, el senado del país nunca ratificó el acuerdo por lo cual el mismo
nunca entró en vigencia en ese país.
Esto es particularmente grave ya que Estados Unidos es el
segundo mayor emisor de gases de efecto invernadero en el mundo
(únicamente después de China), y el mayor en términos de emisiones per
cápita (sin contar algunas excepciones de países poco poblados). Es
decir, Estados Unidos es quien contribuye de forma más drástica a las
emisiones de gases de efecto invernadero en nuestro planeta, y también
es uno de los países que menos está haciendo al respecto de forma
explícita.
Así es que, lamentablemente, como todos compartimos un único
planeta Tierra y el clima no conoce de fronteras demarcadas por el
hombre, los esfuerzos de cambio por parte de unos países repercuten en
los demás, y también la falta de esfuerzos.
Para entender este ejemplo mejor, podemos comparar los caso de
China y Estados Unidos (los dos principales emisores) con nuestro país.
Si bien nuestro país está en vías de desarrollo y por ende cuenta con
recursos limitados al respecto, ratificó el Protocolo de Kioto, por lo
cual se auto-obliga a cumplir los estándares fijados de reducción en las
emisiones de gases de efecto invernadero. Esto es así para una buena
parte de los países del mundo, aunque los objetivos fijados para cada
país varían de forma importante de acuerdo a la situación económica
global del país y al grado de contribución porcentual de este país
respecto de las emisiones totales.
China es responsable de 30% del total de emisiones globales, y
cuenta con un promedio de emisión de 7,6 toneladas por habitante (este
es el indicador utilizado a nivel global para medir las emisiones per
cápita). Estados Unidos representa el 15% del total de emisiones
globales pero cuenta con un promedio de emisión de 16,5 toneladas por
habitante. Nuestro país es responsable del 0,6% de emisiones globales y
cuenta con un promedio de emisiones de 4,5 toneladas por habitante.
Esto indica que, aunque hagamos muchos esfuerzos y reduzcamos
nuestras emisiones al mínimo, esto no tiene mucho efecto a nivel global
cuando las emisiones de gases de los países que más contaminan continúan
aumentando. De hecho, Estados Unidos emite más cantidad de gases de
efecto invernadero que todo el resto del continente Americano combinado.
A nivel global, los únicos países que han hecho avances
significativos en la materia son los miembros de la Unión Europea (entre
los que destacan Francia y Alemania, por ejemplo, por tratarse de
países altamente industrializados y densamente poblados) y Rusia, que si
bien cuenta con menores recursos y una enorme extensión territorial,
cuenta con indicadores positivos en todos los rubros medidos.
Así es como también decepcionan los casos de otros países
industrializados y significativos como Australia, Japón, Nueva Zelanda y
sobre todo Canadá. Ninguno de estos países logró avances de importancia
durante los últimos 20 años, mientras que de hecho Canadá renunció al
acuerdo de forma preventiva por miedo a sanciones.
En definitiva, todo esto nos sirve para ponernos en tema de
forma un poco más global de la situación mundial del trato de emisiones
de gases de efecto invernadero, la cual lamentablemente no es muy
promisoria.
Luego de 20 años de charlas al respecto, de muchas
convenciones, acuerdos firmados y ratificados, y de muchos países
comprometidos en esta lucha, la verdad es que los países que han hecho
mayores avances en la materia son aquellos que menor impacto tienen en
el problema a gran escala.
Así es que el panorama no es muy alentador en lo que a cambio
climático se refiere, a menos que sobrevengan cambios profundos a nivel
político y paradigmático, particularmente en los países que más
contribuyen a la problemática (China, Estados Unidos, y también otros
más subdesarrollados pero industrializados y densamente poblados como
Brasil, México e India).
El actual esquema de las cosas, con una economía global
capitalista basada en modelos de globalización y consumo en continuo
aumento no ayuda mucho en esta lucha, ya que las industrias que forman
parte de este modelo son en gran medidas las principales responsables,
por no encontrar vías sustentables de realizar las actividades que el
hombre requiere.
Entre estas industrias, citamos puntualmente la energética, de
transporte y alimenticia, ya que son los campos en los que se debería
(y se puede) hacer mayores avances, pero el statu quo del petróleo y el
modelo agroganadero no lo permitirá mientras que las compañías dueñas
del modelo sigan teniendo réditos financieros descomunales en el
proceso.
No debería extrañarnos que fuera en parte gracias a todo esto
que iniciativas como el Protocolo de Kioto no prosperen demasiado,
cuando las manos que tienen poder para hacer algo son las mismas a
quienes realmente más les interesa que las cosas sigan como están.
EUROPE: The European Commission
sees current flammable refrigerant standards as a barrier to low GWP
alternatives and recommends that these should be urgently addressed.
The
new Commission report is based on responses from 24 member states and
is due to be published on January 1. It concludes that flammable
refrigerant standards at international, European and national level
appear to be a major barrier to the uptake of these climate friendly
alternatives to HFCs.
In particular, the European Commission report sees a need
to maximise charge sizes without compromising safety as well as allowing
a more general use of risk management approaches for all refrigerants.
“To facilitate the achievement of the EU HFC phase-down and emission reductions in the EU and third countries as required by the Paris Agreement in the most cost-efficient way, these barriers should be addressed with urgency,” the report says.
The most relevant standards for refrigeration, air conditioning and heat pumps are EN 378, as well as the product standards IEC EN 60335-2-40 (for air-conditioning systems) and IEC EN 60335-2-89
(for integral and remote commercial refrigeration appliances). These
take precedence over EN 378 but EN 378 has just recently been revised.
Its parallel standard at the international level is ISO 5149. At international level, amendments to standards IEC 60335-2-40 and IEC 60335-2-89 are currently being discussed in the relevant IEC committees.
Restrictions
No member states reported any significant
national restrictions on CO2 or ammonia in air conditioning and
refrigeration that went beyond European requirements – although some
stakeholders identified some restrictive rules on ammonia use in France.
However, the same could not be said for flammables, whether highly
flammable A3 hydrocarbons or the “mildly flammable” A2L HFOs.
A number of national decrees were identified in Italy, France and Spain that severely restrict the use
of flammable refrigerants in air conditioning equipment in certain
types of public access buildings. These requirements are said to go well
beyond European and international standards.
Advertisement
In Sweden, additional risk assessments
are required for the use of flammable refrigerants, which respondents
claim can lead to additional time and cost constraints.
Local building codes and fire
regulations, as well as transport and storage-related codes, exist in a
number of member states. These, again, can severely restrict the use of
flammables.
The report claims that restrictions are
inconsistently applied across national territories. In federal states
barriers may exist at lower levels of government that are difficult to
identify and address.
Some codes at a regional or local level can be unnecessarily strict, and rules applied locally by safety authorities often leave room for interpretation, which can hinder the widespread use of flammable refrigerants.
Germany reported that national rules for hydrocarbons are actually less restrictive than the standards at European or international level. However many end-users prefer following the more restrictive European standards.
The report calls for European standards
organisations to facilitate the update of relevant standards and
encourages all stakeholders to contribute. It also asks all member
states that have restrictive national codes, standards or legislation to
consider a review in the light of technical developments that would
allow the safe use of alternative refrigerants.
Limiting the equipment charge size is
currently the main way of minimising risks of flammable refrigerants.
EN378 limits charge sizes to 150g but the recent revision to the
standard introduces a new flammability category for HFCs and HFOs. This
is expected to extend the use of these A2L refrigerants by allowing
larger refrigerant charges if certain risk management measures are put
in place or considered in the design of the equipment.
While these revisions go some way towards
easing the use of HFOs, significant barriers are said to remain for the
use of hydrocarbons.
The European Commission report sees EN378
as being unnecessarily restrictive in setting charge sizes for
hydrocarbons that go beyond what is needed to guarantee safe use of the
equipment. It maintains that risk minimisation in system design and use
are not sufficiently considered for all flammable refrigerants to
determine safe charge size.
El 'tiempo de permanencia' es un
factor que a menudo no se ha tenido suficientemente en cuenta en las
plantas de inyección, sin embargo, es determinante en la calidad del
proceso en tanto que puede afectar a las propiedades del material, y por
tanto, a las piezas fabricadas.
En
el entorno de la fabricación es reconocida la influencia en la calidad y
en la productividad de los factores, persona, material, máquina,
método. Centrándonos en el factor material, al margen de la selección
correcta del material y del secado o de su tratamiento previo, el factor
determinante en el proceso de inyección será la temperatura del
material fundido y el tiempo de permanencia del material en la unidad de
inyección.
En
un proceso de inyección ideal, una vez que el proceso ha sido definido,
con el paso de los minutos desde el arranque de la fabricación, el
proceso se sitúa en una estabilidad térmica, tanto del molde como del
material. Los inputs térmicos se equilibran en un determinado punto con
los outputs, es decir, la aportación térmica de las resistencias de la
unidad de inyección, de la energía térmica generada en el interior de la
unidad de inyección por el husillo, se compensa con la refrigeración
del molde, de la traversa, etc.
Cuando
se produce un defecto en el proceso, normalmente centramos la búsqueda
de la causa en múltiples posibles causas, tales como, parámetros de
inyección, secado del material, diferencias de características del
material, estado del molde, sistema de refrigeración, etc.
Sin embargo, existe un factor que a veces pasa desapercibido en la
búsqueda de la causa raíz del problema. Se trata del 'tiempo de
permanencia'. Tiempo que no controlamos directamente y que algunos
llaman “El parámetro oculto".
¿Qué
es el tiempo de residencia? En mis seminarios siempre explico que este
concepto es el tiempo que tardaría un pellet de material en entrar por
el agujero de la tolva en el husillo y salir convertido en pieza. Es por
tanto el tiempo que el material está siendo sometido a temperatura y
presión.
Los
fabricantes de polímeros suelen informar de los tiempos máximos de
permanencia de sus materiales a las temperaturas de proceso. Esto es
debido a que la degradación molecular y de los aditivos incluidos en la
formulación del polímero se producirá en un tiempo determinado en
función de la temperatura utilizada. Se trata de una relación inversa
tiempo-temperatura. A mayor temperatura menor tiempo de permanencia
disponible para procesar el plástico antes de que entre en zona de
degradación.
En la figura podemos ver que este
material estándar entraría en zona de degradación a los 10 minutos de
'tiempo de permanencia' a 280 °C y a los 8 minutos a 290 °C. Para
material retardante de llama' los tiempos son menores debido a la
degradación más rápida de los aditivos ignifugantes.
Entrar en la fase de degradación térmica del material por exceso de
'tiempo de permanencia' provoca irremediablemente una serie de
consecuencias.
Inicialmente tendremos una pérdida de propiedades del material por
pérdida de peso molecular y degradación de los aditivos de la
formulación, es decir propiedades mecánicas, térmicas, etc se verán
irremediablemente afectadas.
Podremos observar también un aumento de la fluidez del material,
consecuencia esta también de la degradación molecular producida. Esto
puede provocar, rebabas, gases, marcas de expulsión, etc.
La presión necesaria para llenar la cavidad será menor como consecuencia de la perdida de viscosidad.
En el gráfico podemos ver la caída
de presión necesaria para llenar la cavidad con diferentes tiempos de
permanencia (HUT) y diferentes temperaturas. Esta caída de presión
necesaria para llenar la cavidad está relacionada directamente con la
pérdida de peso molecular.
Generalmente cuando hay un defecto en las piezas procesadas, el
ingeniero de proceso mira en múltiples direcciones buscando la causa,
cuando esta podría estar en el 'tiempo de permanencia' excesivo.
Los defectos típicos que puede provocar un exceso de tiempo de permanencia pueden ser:
Rebabas: Causa raíz, la caída en la viscosidad debida a la degradación molecular y perdida de aditivos.
Quemados, marcas de gases: Causa raíz, incremento de los volátiles en el frente de flujo, más fluidez del material.
Piezas con fragilidad: Causa raíz, la caída de
peso molecular hace que las propiedades mecánicas caigan drásticamente,
impacto, flexión y tracción se verán drásticamente reducidas
Decoloración, olor: Causa raíz, degradación de aditivos y monómeros.
Cálculo del tiempo de permanencia: El cálculo del tiempo de permanencia teórico se puede realizar con diferentes hojas de cálculo.
En teoría el cálculo debe tener en cuenta, el volumen o peso del
material contenido en la unidad de inyección (complejo cálculo al
disponer de material en diferentes estado de fusión, semi fundidos,
etc., por tanto , con diferentes densidades y contenido en un cilindro
con un husillo o enrollamiento helicoidal con diferentes alturas de
filete en función de la zona del husillo). Debe tener en cuenta el
volumen o peso de la inyectada y por supuesto el tiempo de ciclo en
curso.
Claramente si el tiempo de permanencia de nuestro proceso es excesivo, tenemos que intentar reducirlo de diferentes modos:
Reduciendo el tiempo de ciclo (No siempre es posible)
Reduciendo el volumen de la unidad de inyección (Utilizar una máquina con unidad de inyección menor)
Aumentar número de cavidades (No siempre es posible)
Aumentar el tamaño de los canales o coladas (Improductivo).
Por eso es tan importante la
selección de la máquina a utilizar en un proyecto como se explica en el
artículo publicado en esta misma revista …. “¿Qué máquina utilizar?”
Cuando el volumen a inyectar en un molde para un nuevo proyecto nos
obliga a invertir en una nueva máquina, es importante al definir la
unidad de inyección, tener en cuenta el tiempo de permanencia que
tendremos en la fabricación.
Esto es especialmente importante con materiales sensibles
térmicamente. He visto algún caso de unidades de inyección
sobredimensionadas con tiempo de permanencia excesivos que han provocado
no poder fabricar piezas con repetitividad, calidad, robustez y
productividad suficientes. En resumen, el 'tiempo de permanencia' es un factor, en realidad es un
out-put que frecuentemente está oculto en el proceso y puede provocar
serios problemas de calidad en las piezas fabricadas. Es interesante
centrarse en él cuando aparecen defectos como los comentados con el fin
de descartarlo en el caso de que el valor sea correcto o por el
contrario detectarlo en el caso de ser el causante del problema.
CZECH REPUBLIC: A combination of the HFO
refrigerant 1234ze and “natural” refrigerant CO2 is providing all the ac
and refrigeration requirements of a retailer in Brno.
The integrated retrofit design includes
air conditioning and medium temperature chiller systems and an
independent low temperature CO2 system.
Honeywell’s Solstice ze brand R1234ze refrigerant is contained in the
primary circuit of the integrated refrigeration unit. The ac and MT
systems use ethylene glycol as the secondary cooling fluid with CO2 cascaded to the LT system.
The unnamed customer, described as a
major cash and carry wholesale hypermarket, issued a tender for a
retrofit of its refrigeration and heat recovery system at its 9,700m²store in Brno.
Main contractor Zdenek Danek approached Czech manufacturer Sinop CB to supply refrigeration racks, with another Czech-based company, CTS Engineering, providing design services.
The customer demanded a low GWP and low carbon solution as a retrofit replacement for the existing R404A-based system.
Specifically the end user specified
refrigerant technology with a GWP lower than 150 and an ODP of zero.
Refrigerant with classification A1 was specified for direct cooling, and
A1 or A2L for indirect cooling. Higher operational efficiencies were
demanded, with the integration of air conditioning, cooling and heat
recovery systems to optimise those energy efficiencies.
Faced with completion by May of this
year, the system was retrofitted over a four-month period, with the main
contractor working during the night to avoid unnecessary disruption to
the end user.
The rack manufactured by Sinop is located
outside the supermarket in a ventilated machine room accommodating MT
and LT refrigeration equipment, along with integrated air conditioning
(ventilation, cooling, heating) technology that ensures a constant
internal temperature of 15 to 28ºC.
Solstice ze is contained in the primary circuit of the integrated refrigeration unit, with CO2 cascaded to the independent LT system via another auxiliary source in order to ensure operational safety.
De-superheating and condensation heat
from the AC and MT systems is routed to a mono-ethylene glycol (MEG)
system, which is cooled in a hybrid dry-cooler that operates in dry mode
below 16.3ºC ambient, and as a cooling tower above that threshold. An
antifreeze water solution of sodium-tetraborate–pentahydrate with
freezing point of -15ºC transfers the heat from the cabinets to the
primary circuit.
The rack manufactured by Sinop is located
outside the supermarket in a ventilated machine room accommodating MT
and LT refrigeration equipment, along with integrated air conditioning
(ventilation, cooling, heating) technology that ensures a constant
internal temperature of 15 to 28ºC.
Solstice ze is contained in the primary circuit of the integrated refrigeration unit, with CO2 cascaded to the independent LT system via another auxiliary source in order to ensure operational safety.
De-superheating and condensation heat
from the AC and MT systems is routed to a mono-ethylene glycol (MEG)
system, which is cooled in a hybrid dry-cooler that operates in dry mode
below 16.3ºC ambient, and as a cooling tower above that threshold. An
antifreeze water solution of sodium-tetraborate–pentahydrate with
freezing point of -15ºC transfers the heat from the cabinets to the
primary circuit.
Su valor es incalculable porque no existe un material igual
en todo el planeta. «Se ha cruzado con todas las oficinas de patentes de
Europa, América del Norte y Japón y es único», concluyó ayer ilusionado
Israel Gago, uno de los cerebros del equipo investigador de la
Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT) que, tras cuatro arduos
años, ha alumbrado un 'superplástico'. «Empezamos a investigar el
termoplástico ABS porque tiene muchas propiedades por sí solo. Está
presente en usos domésticos y es el más extendido en la industria, sobre
todo en la automoción, en salpicaderos, embellecedores...». La
aplicación de grafeno al conocido como plástico de la ingeniería
(Acrionitrilo-Butadieno-Estireno -ABS-) les ha permitido obtener una
versión con más resistencia, tenacidad, elasticidad e incluso con
propiedades bactericidas. «Se tiene que aplicar mucha energía para
romperlo».
El Ministerio de Defensa ya se ha interesado por la patente
porque es la primera con revisión previa (B2) que se concede a nivel
mundial para una versión mejorada del plástico de la ingeniería (ABS).
«Una patente A1 se consigue en tres meses y para la B2 hemos tenido que
esperar dos años; hace una semana nos lo confirmaron». Gago no quiso
ofrecer ayer detalles sobre los trabajos con Defensa porque «es material
clasificado», pero avanzó que el 'superplástico' «tiene muchas
aplicaciones mecánicas».
También tiene potencial sanitario. Podría permitir elaborar
prótesis a la carta con una fórmula idéntica a la genética y la densidad
ósea del paciente para cicatrizar antes y evitar infecciones. Aunque el
científico matizó que todavía «no se ha hecho ninguna experiencia en
esta línea». De momento, una investigación complementaria de la UPCT
sobre este 'superplástico' ha permitido obtener un gel bactericida, que
será presentado a mediados de noviembre en el Centro Universitario de
Defensa de San Javier, con motivo del IV Congreso Nacional de I+D en
Defensa y Seguridad (DESEi+d 2016).
La UPCT es propietaria en exclusiva de todos los derechos
sobre esta tecnología, ya que la institución docente no ha recibido un
euro del Estado; solo ha empleado recursos propios del departamento de
Ingeniería Química y Ambiental y del Servicio de Apoyo a la
Investigación. «Lograr esto ha sido muy difícil», subrayó Israel Gago,
que junto a Gerardo León, Isidro Ibarra y la vicerrectora de
Investigación, Beatriz Miguel, han sido los motores del proyecto.
Precisamente, la vicerrectora resaltó que «esta patente es
muy robusta legalmente y protegerá los derechos de la UPCT en términos
de propiedad intelectual e industrial», frente al ciberespionaje y a
China. «La inmensa mayoría de las patentes sobre tecnologías
relacionadas con el grafeno se solicitan desde China y son de tipo A1.
Esto significa que solo son solicitudes y que no han pasado ningún tipo
de revisión».
CHILLVENTA 2016 PREVIEW: Refrigeration wholesaler Beijer Ref is to
use next week’s Chillventa show to officially launch a propane heat pump
boasting COPs as high as 10.
Beijer Ref became involved in the development of the new
propane-based technology through its Dutch subsidiaries Coolmark and
Uniechemie last year. It is said to be capable of achieving savings of
up to 50% on commercial building heating and cooling costs.
TripleAqua is described as being ideal for countries with a moderate
climate, because it can cool and heat at the same time. Rooms on the
sunny side or housing equipment often need to be cooled, while other
parts of the building need heat instead. Also, air conditioning is
normally on during the day, with heating being required at night.
As a result, the developers say the system can be up to twice as
economical as traditional heating and cooling systems, because it also
buffers the surplus warm or cold energy for reuse later.
Using just three water pipes, installation costs are reduced and
temperatures are also very favourable for a heat pump: warm (28-36˚C),
cold (12-18˚C) and a common return pipe at ambient temperature.
Doing away with the traditional 4-way valve, the TripleAqua operates
efficiently in the optimised efficient counter-flow modes, both in
cooling as well as in heating mode.
The system is said to use only a few kg of propane in the
high-efficiency heat pump installed outside the building. Only water
flows through the pipelines inside the building.
Ante la entrada en vigor del marcado CE,
Saint-Gobain PAM España, a la vanguardia de la innovación en todos sus
productos y siempre por delante de las exigencias normativas, se
convierte en la primera empresa que incorpora el marcado CE en tuberías
de evacuación. Son dos los requisitos básicos e imprescindibles para la
adecuación del producto al CTE.
Las tuberías SMU S y SMU Plus
cumplen con la exigencia normativa de EI =120 min usando lana de roca en
los sectores de compartimentación de incendios, llegando a obtener
hasta un EI=180 min. También existe un dispositivo de fundición para
diámetro 100, el cual se instala directamente como un accesorio más y
cumple con el ensayo y clasificación enunciados anteriormente.
La
tubería de fundición SMU S y SMU PLUS ha obtenido la Clasificación de
Reacción al Fuego para el conjunto del sistema (juntas + tuberías +
accesorios) de A2 s1 d0, lo que permite que pueda ser utilizada en
cualquier zona de los edificios sin necesidad de ningún cálculo
adicional, teniendo una absoluta seguridad en su comportamiento de
reacción al fuego. Presenta unas prestaciones superiores a cualquiera
material siendo prácticamente incombustible.
Cumpliendo con el
compromiso adquirido con las tecnologías limpias y el cuidado y respeto
al medioambiente, la fundición utilizada en evacuación no emite gases
tóxicos en su combustión y se fabrica con materiales no nocivos para el
medioambiente procedentes de componentes férricos reciclados en un 96%.
Por tanto, las tuberías de fundición SMU S y SMU PLUS de Saint-Gobain
PAM España son 100% reciclables.
Las características mecánicas
medidas en los tubos SMU S y SMU PLUS son superiores a las exigencias de
la norma UNE EN 877 y a las que presentan otros fabricantes. Esto es
posible gracias a la fabricación de las tuberías mediante centrifugación
y proceso de De Lavaud, asegurando unas características mecánicas como
resistencia a la tracción de 300 MPa y al aplastamiento en anillo de 470
MPa. Además, las tuberías presentan un revestimiento exterior compuesto
por una pintura de apresto acrílica anticorrosiva de un espesor medio
de la película seca 40 micras y un revestimiento interior epoxi
bi-componente con un espesor de la película seca 130 micras
Cada
una de las gamas SMU tienen un ámbito de utilización diferente,
utilizándose SMU S en conducciones aéreas y vaciado de sanitarios para
la evacuación de aguas usadas, residuales y pluviales; y SMU PLUS en
conducciones aéreas y vaciado de sanitarios para la evacuación de aguas
grasas, industriales y residuos agresivos (cocinas colectivas,
hospitales, clínicas, laboratorios, industrias, etc.) así como también
en redes enterradas para todas las evacuaciones de aguas de los
edificios y redes privativas enterradas para conexión a las arquetas.
En este artículo se van a poner en
relieve algunas de esas cifras y datos que deben de hacernos estar
alerta, muy alerta, y abandonar el estío continuo frente al devenir,
debido a que vivir el presente, pensando que es mejor que el pasado sin
pensar que debe de haber un “mañana” provoca que tengamos la obligación
de resaltar algunas herramientas necesarias para dotar a la sociedad de
un recurso básico e imprescindible poniendo el acento en los once
objetivos de Desarrollo Sostenible, que se debatieron en la pasada
Cumbre de las Naciones Unidas sobre el Desarrollo Sostenible del año
2015.
El
objetivo 6 hace mención al agua limpia y saneamiento, mientras que el
objetivo 11 focaliza la atención en las ciudades y comunidades
sostenibles. Unas ciudades que aún conservan el mayor de los desafíos en
sus periferias – no obstante, el arquitecto italiano y senador
vitalicio, Renzo Piano (ganador del premio Pritzker, el nobel de la
arquitectura), dedica su sueldo como senador para estudiar cómo mejorar
las periferias italianas con un equipo contratado de jóvenes arquitectos
– que alojan aún a 828 millones de personas. Unas ciudades que suponen
el 2% del planeta y que consumen entre el 60 y el 80% de la energía, y
provocan el 75% de las emisiones de CO2. Esa descontrolada
urbanización ha ejercido una descomunal presión sobre el abastecimiento
de agua potable, sobre la necesaria depuración de las aguas y la falta
de ella sobre todo y la salud pública, pues hoy día más de un millón y
medio de niños mueren al año por enfermedades contraídas por el agua.
Pero entonces, la primera cuestión sería, ¿es sostenible un mundo de
7.000 millones de habitantes, donde desde el año 2007 más de la mitad de
la población vive en las ciudades? El director británico Peter Weber y
Stephen Emmot de Microsoft y profesor invitado en la Universidad de
Oxford se lo preguntaron haciendo la estimación de que en el año 2100
seríamos 10.000 millones, e hicieron un documental intentando
“despertarnos” de la siesta, acentuando la cuestión de hacia dónde vamos
y si es sostenible un crecimiento demográfico tan desmedido. En el
apartado relacionado con el líquido elemento, nos indican que aún a
fecha de hoy, existen 1.000 millones de personas sin acceso a agua
potable de “calidad” y apuntan que un 70% del agua potable se destina a
fines agrícolas. Y nos dejan entrever un nuevo concepto de ‘agua
oculta’, al que regresaremos un poco más tarde.
Tabla
1. Número de personas que sufren una escasez de agua baja, moderada,
significativa y severa durante un número determinado de meses por año,
para el año medio en el período 1996 -2005.
La
tabla anterior pone de manifiesto y revela que Weber y Emmot llevan
razón en su documental titulado ‘10.000 millones’ y que solo un cambio
de paradigma y de mentalidad nos puede “despertar” a tiempo, y como
subrayan los autores del artículo referenciado, Mekonnen y Hoekstra, la
escasez de agua dulce se aprecia como un riesgo en incremento, cuando
tres cuartas partes de la población mundial vive por debajo de las
condiciones mínimas al menos una vez al mes (la mitad en India y China).
Viajando desde las islas británicas hasta la tierra del tulipán, nos
encontramos con un joven profesor de la Universidad de Twente en
Enschede (al este de los Países Bajos, casi en la línea fronteriza
alemana), Arjen Hoekstra, que en el año 2002, tuvo una idea brillante.
Pensó que sería interesante medir qué cantidad de agua es necesaria para
fabricar un producto, véase un pantalón vaquero, una camiseta de
algodón o un alimento. Y además calculó el agua que se contamina con
motivo de la fabricación de dichos alimentos o productos en la cadena de
producción (tabla 2). Y a la sumatoria de dichos volúmenes le dio el
nombre de ‘Water Footprint’ (Huella Hídrica). Este gurú de la gestión
eficiente de las masas de agua nos desvela que un 90% del agua potable
mundial se dedica para fines agrícolas, y si tenemos en consideración
que sólo entre un 1-4% es dedicado a consumo humano, tenemos que poner
el foco en mejorar la innovación tecnológica en los campos y cultivos,
debido a que el modo actual provoca estas ‘externalidades negativas’
haciendo que los campos sean auténticos sumideros de agua que se
distribuye sin ningún control.
Tabla 2. Huella hídrica de algunos productos y alimentos. Fuente: www.waterfootprint.org
Es
necesario, por lo tanto, analizar los procesos de producción, los
rendimientos hídricos de las industrias, incentivar que las industrias
reduzcan su huella hídrica, de tal manera que provoque un cambio de
mentalidad y toma de concienciación definitiva, subraya el profesor
Hoekstra, porque además, la mayoría de los alimentos son importados
desde países donde sufren la escasez de agua indicada con anterioridad.
Aunque
bien es cierto que en una economía globalizada, se pueden obtener
productos más baratos donde el agua no es valorada o apreciada, y en
muchos casos se desperdicia, porque puede tratarse de un país húmedo o
porque el agua es “regalada” o “subvencionada” por parte de los que
conforman el último eslabón del la gestión del ciclo integral del agua, y
que están en contacto con los ciudadanos, empresas, agricultores, etc.,
nos indica Hoekstra, reafirmándose en que en una economía circular la
huella hídrica es 0. Y en este contexto aparece otra herramienta, que es
la Economía Circular, que puede definirse como una ciencia social que
estudia la asignación eficaz y eficiente en términos de sostenibilidad
de los factores productivos generando un proceso de producción o
prestación de servicios, que no conlleva la existencia de externalidades
negativas para el ecosistema. Insertando este concepto en la política
europea, podemos afirmar tal y como nos indica la Fundación Ellen
MacArthur, que el PIB de la Unión Europea podría crecer un 11% en el
horizonte de 2030, mientras que podía escalar hasta el 27% para el 2050,
frente a los pobres crecimientos actuales del 4% y del 15% previstos,
con nuestro sistema económico lineal. Y desde las Instituciones Europeas
han apostado por este cambio de paradigma, para estimular el cambio
hacia la economía circular y fomentar dicho crecimiento económico más
sostenible y que cree nuevos puestos de trabajo (estiman sobre unos 2
millones), así como aumentar la competitividad.
Profundizando en
este concepto aplicado a la gestión del Ciclo Integral del Agua, debemos
“obligar” a nuestros dirigentes a cerrar el ciclo con la puesta en
marcha de las estaciones depuradoras de aguas residuales necesarias para
cumplir la Directiva Europea, sin más moratorias, pues como nos indica
el VII informe de la CE, aún no se ha llegado al 100% del tratamiento de
las cargas contaminantes – y lo que es más grave, aún hay importantes
capitales europeas que no hacen un tratamiento adecuado de sus efluentes
residuales, por lo que aún no se puede cumplir con lo que indica la CE
en su paquete sobre Economía Circular, sobre las medidas a tomar para
facilitar la reutilización del agua, incluyendo una propuesta
legislativa sobre requisitos mínimos del agua reutilizada, por ejemplo
para el riego y la recarga de acuíferos.
Sería
fundamental apostar por insertar de forma perpetua la reutilización del
agua en el ciclo integral, porque provocaría que se dependiera de la
explotación de acuíferos, que continuáramos dependiendo de la
pluviometría con nuestras prerrogativas, y de tal manera que, aminorando
la huella hídrica en nuestros procesos tecnológicos e industriales,
reduciendo esa “agua oculta” a la que antes hacíamos referencia, y
dotando a nuestros campos de la innovación tecnológica necesaria para
reutilizar cada gota de agua, porque como nos dice, Antonio Castillo,
hidrogeólogo de la Universidad de Granada y del CSIC, “el agua es vida,
es paisaje, es cultura, es ocio, es recreo, es turismo, bebida y comida y
motor económico, …” y de esta manera, poder dar un giro completo a
nuestro sistema productivo y económico, siendo partícipes de un cambio
de mentalidad en aquellos que deben dirigir el rumbo de esta nave
llamada Tierra.
Y volviendo a Puccini y a su magistral ópera
Turandot, …’All’alba, vinceró’. Venceremos cuando amanezca un nuevo
rostro en todos los que nos dedicamos, de uno u otro modo, a gestionar
un recurso tan vital y necesario como es el Agua, porque aunque sea
complicado y difícil, el esfuerzo habrá merecido la pena, y porque como
nos dejó escrito Igor Stravinsky en su Poética Musical, “aquello que me
libera de una dificultad me quita una fuerza, cuanto más nos
comprometemos con las obligaciones, más nos liberamos de las cadenas que
atan el espíritu”. Cuanto más difícil sea nuestra meta, más obligados
estamos todos a remar hacia el mismo objetivo. Lograr un mundo más
habitable y más justo. Ojalá que al alba estemos totalmente
“despiertos”.
La boquilla pulverizadora
transforma la energía total de un líquido en energía cinética. Esta
última es utilizada para descomponer el líquido en pequeñas partículas y
distribuirlas uniformemente de acuerdo con la distribución deseada.
En ciertos casos, la energía cinética es utilizada para conferir al
líquido una mayor penetración. En otros, la boquilla permite obtener un
caudal variable en función de la presión, la cual se puede fácilmente
calcular gracias a las tablas del catalogo.
Caudal
El caudal se determina por el diámetro interno de paso así como por la presión ejercida.
En general la relación entre el caudal y la presión es la siguiente:
Siendo Q1 y P1, el caudal y la presión conocidas. Q2 es el caudal
resultante en función de la presión escogida P2. Todas las tablas del
catálogo están basadas en el agua.
Para los líquidos cuya densidad especifica es distinta de 1, es
preciso multiplicar por los factores de conversión indicados en la tabla
inferior:
Tipos de boquillas
Disponemos de una amplia gama de boquillas, que permiten resolver
cualquier problema de pulverización. A continuación se describen las
categorías principales:
Aspersión Cono Vacio: tipo A Las partículas se
distribuyen uniformemente para formar la superficie exterior de un cono.
Por tanto, el área cubierta por el chorro sobre un plano perpendicular
será una circunferencia cuyo diámetro será proporcional a la distancia
de la boquilla y al ángulo de la misma.
Aspersión Cono Lleno: tipo B En este tipo de
chorro, la parte interna del cono está uniformemente constituida por
partículas líquidas. El área cubierta por la boquilla, es perpendicular
al chorro, y en este caso, es un círculo cuyo diámetro está en función
de la distancia y del ángulo de aspersión.
Aspersión Chorro Plano: tipo C En este caso, el
área cubierta es perpendicular al chorro con una forma de elipse
alargada cuya anchura es función de la distancia entre la boquilla y el
área a cubrir. La dimensión longitudinal es función de la distancia así
como del ángulo de aspersión.
Atomizadores: tipo E En estas boquillas, el aire comprimido se mezcla con el líquido, produciendo una atomización muy fina. En las diferentes tablas, se pueden escoger las combinaciones de aspersión (Boquilla del liquido + boquilla del aire) que mejor satisfaga sus necesidades especificas.
Angulo de aspersión
El ángulo de aspersión es medido generalmente cerca del orificio.
Aumentando la distancia de medición, se pierde precisión a causa de la
gravedad y de las condiciones ambientales. Es conveniente igualmente
saber que un aumento de la viscosidad del producto reduce el ángulo de
aspersión.
En las tablas siguientes se indican las coberturas teóricas a diferentes distancias en función al ángulo de aspersión.
Diámetro de las gotas (granulometría)
Los principales factores que influyen sobre el diámetro de las gotas
son el caudal, la presión y el tipo de boquilla. Generalmente un aumento
del caudal a presión constante comporta un aumento del tamaño de las
gotas. Aumentando la presión, se reduce el diámetro de las gotas,
aumentando el ángulo de aspersión. Las gotas más finas se obtienen con
atomizadores neumáticos y las más voluminosas con las boquillas de cono LLENO.
La tabla inferior indica, para cada forma de chorro, el diámetro medio
de las gotas en relación al caudal mínimo y máximo, a una presión
constante de 3 bar.
Impacto
La fuerza de impacto de una pulverización depende principalmente del
caudal, de la presión y de la forma del chorro. Los impactos más
importantes se obtienen con las boquillas de chorro rectilíneo y de
chorro plano, y las más débiles con las boquillas de cono lleno y cono
vacío de gran ángulo de aspersión.
Duración de la boquilla
El efecto de desgaste producido sobre el orificio de la boquilla,
impacta un aumento del caudal y, generalmente, un deterioro de la forma
del chorro. En términos comparativos se puede afirmar que, bajo
idénticas condiciones de funcionamiento, el acero inoxidable tiene una
vida cinco veces superior al latón.
Clasificación medida pulverización
Codificaciones para el catálogo
El material estándar utilizado para la construcción de nuestros productos es el que sale en los cuadros de cada modelo. Eurospray puede proporcionar inyectores con diferentes materiales de acuerdo a la norma requerida. Los productos Eurospray son identificados con códigos alfanuméricos de 11 caracteres.
Método de identificación para los INYECTORES / BOQUILLAS
El primer carácter es la letra que identifica el tipo de material (véase el cuadro 1).
El segundo dígito es el número que se corresponde con el tipo de rosca (1/8" - 1/4" - 3/8" etc. ref. Tabla 2).
El tercer carácter identifica si el tipo de rosca
de conexión es macho (M) o hembra (F), el cual no se apunta cuando no
hay ningún tipo de rosca de conexión (como modelos DH-BG) y, a
continuación, no se tendrán en cuenta en el cuadro 2.
El cuarto y quinto caracteres son para identificar el modelo correspondiente a la familia según el "catálogo de las boquillas" (por ejemplo, chorro plano - C2 o C3E).
El sexto y séptimo caracteres corresponden al
diámetro del agujero de acuerdo con el catálogo de boquillas (por
ejemplo, para el modelo C2-03 de 1,1 mm. de diámetro, se corresponde con
la escala de 3 bar. a 1,20 l/min. de caudal) Para el modelo MCE3 son el
séptimo y el octavo carácter. I.
El octavo y noveno número de código (o en orden
alfabético según el sistema más adelante), hasta un máximo de once
CODIGOS, determinar el ángulo correspondiente a CADA BOQUILLA según en
el cuadro del catálogo de las boquillas I.
Por lo tanto, para ordenar un archivo adjunto con la boquilla de
latón 1/8" Macho C2-03/110° el código modelo se describirá: O0MC203A. Las siguientes tablas de referencia. NB: Para las boquillas de alta presión, los
modelo MC-C y HP, no se especifica los materiales, por lo que el código
de la parte de la rosca o modelo (Ejemplo: C4-020 -1HP022).
* Sólo para boquillas de chorro plano.
Para pedidos
EJEMPLO DE CODIFICACIÓN PARA UNA BOQUILLA DE CHORRO PLANO DE LATÓN MODELO EN EL CATÁLOGO PAG 34 MC2 1/8"MC2-03-110°
AUSTRALIA: A spate of incidents resulting
in air conditioning engineers being seriously burned has prompted a
safety alert from Australian health and safety authorities.
The safety report was issued by SafeWork
NSW, the workplace health and safety regulator for New South Wales,
after what was described as a number of serious incidents as a result of
the ignition of refrigerant/oil mixtures during servicing.
In the reported cases, workers were using
an oxy-acetylene torch to unsweat the copper fittings when replacing a
compressor. Although using non-flammable R22, it’s believed that
residual pressure in the system caused the refrigerant and oil mixture
to be released from the pipe joint, which contacted the oxy-acetylene
torch and started a flash fire.
In March 2016, SafeWork NSW confirmed
that two workers at a Lake Macquarie, NSW, business sustained burns
shortly after one of the workers separated a copper pipe from the
discharge outlet of the compressor in a commercial air conditioner using
an oxy-acetylene torch.
An earlier incident this year in
Melbourne, Victoria, in which an air conditioning unit exploded causing
burns to the face, chest and legs of an engineer, is also thought to be
connected.
Although failing to recover refrigerant
breaches environmental regulations, SafeWork also warns that attempting
to break into a system before all residual refrigerant has been removed
can cause a sudden release of refrigerant and oil mist, which will be
flammable.
Heat from a naked flame will likely
result in ignition of any expelled refrigerant and oil mist, and can
cause trace amounts of refrigerant to decompose and generate highly
toxic fumes.
SafeWork NSW observes that oxy-acetylene
torches are commonly used to unsweat copper fittings but warns that this
practice can be extremely hazardous and unsafe unless appropriate
control measures are taken. It warns that refrigerant will remain in
solution with compressor oil unless the refrigerant is completely
recovered using a reclaim unit. Warming or agitating the system will
also cause the refrigerant to evaporate, resulting in a rise in
pressure.
In addition to ensuring the refrigerant
is recovered before breaking into the system, it recommends ensuring the
work area is well ventilated, and using pipe cutters rather than an
oxy-acetylene torch.
Incidents of this kind and to this extent
are rare in the UK but experts warn that such accidents can occur when
work is carried out without due care and attention being applied to
standard best practice.
“Any brazing or de-brazing should, of
course, always be carried out after recovery of any excess gas in a
system and after the introduction of an inert gas such as oxygen free
nitrogen (OFN) into the pipework,” commented Graeme Fox senior
mechanical engineer at UK contractors’ association BESA.
“OFN is used because it inhibits the
oxidisation of the internal copper pipes and fittings, but it is
important to also remember it expels oxygen from the internal system
preventing flash ignition of hot oil – a particular problem when
de-brazing welded connections on compressors upon replacement.
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“Hazards such as this should always be
identified in the RAMS documents produced for work like this and risk
reduction/elimination measures should then be taken to ensure accidents
like this one are eliminated from normal working procedures.
“As our industry moves increasingly
towards the use of flammable refrigerants it becomes ever more essential
for technicians to be fully aware of risks like this and to use
industry best practice at all times,” he added.
Stephen Benton, a director at UK training consultancy Cool Concerns, points out that the problem is not a new one, but says: “A
competent technician will always be aware of the potential for fire
during brazing operations not to mention toxic products of decomposition
due to the oxy-acetylene flame if refrigerant vapour is present.
“When unbrazing, and after recovery of
the refrigerant, the system should be open to atmosphere to avoid any
pressure build up inside the system,” he said.
“Gloves and goggles should always be worn
together with ensuring an adequate risk assessment has been carried
out. A dry powder fire extinguisher should be on hand at all times
during hot works and ideally OFN is purged through any pipework being
brazed or unbrazed.”
La
Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y
Alimentación (Sagarpa) otorga la certificación Tipo Inspección Federal
(TIF) a través del Servicio Nacional de Sanidad, Calidad e Inocuidad
Agroalimentaria (Senasica). Esto es posible gracias a un procedimiento
meticuloso de inspección y supervisión de rastros y establecimientos
industriales, dedicados a producir, almacenar, sacrificar, procesar y
distribuir todo tipo de cárnicos y sus derivados.
El objetivo del certificado, según
indica el licenciado Sergio Nava, gerente de Promoción de la Asociación
Nacional de Establecimientos TIF (ANETIF), no sólo es aumentar la
cantidad de producción de carne, sino generar valor agregado a la
producción que ya se genera en el país. “No tener esta certificación es
desaprovechar mercados en cadenas de distribución, como los grandes
supermercados. Además, el modelo de calidad hace más accesible el
consumo de productos de calidad a un mayor número de habitantes en el
país”, indica.
La creación del esquema TIF se planteó
como un método para aumentar los estándares de calidad de todos los
tipos de carne, así como para promover la reducción de riesgos de
contaminación de sus productos, a través de la aplicación de sistemas de
inspección por parte del personal capacitado oficial, o autorizado, que
se dedica a este sector.
Desde hace 60 años, ha logrado mantener a
las empresas procesadoras de cárnicos a la vanguardia, debido a que el
sello TIF se ha convertido en requisito indispensable para exportar
productos y subproductos cárnicos. Los beneficios que trae con ella,
según el licenciado Nava, se dirigen tanto al consumidor como a las
empresas procesadoras de carne.
“La certificación TIF trae consigo una
serie de beneficios para el consumidor, quien cuenta con la garantía de
calidad sanitaria con la que fue elaborado el producto. Esto porque se
establece que el alimento está libre de contaminantes, o sustancias que
pudieran dañar la salud. Además, para las empresas que procesan cárnicos
bajo los lineamientos TIF es más fácil movilizar su producción de una
zona a otra del país; sus productos son mejor cotizados en el mercado
interno, además de que tienen la posibilidad de acceder al mercado
internacional, ya que los establecimientos TIF son los únicos elegibles
para exportar productos y subproductos cárnicos mexicanos”, enfatiza el
Gerente de Promoción de la ANETIF.
Vigilancia en la inocuidad
Para que un producto obtenga la
certificación TIF, el Senasica vigila el proceso en su totalidad; desde
las instalaciones, la construcción del establecimiento, la maquinaria,
equipo, indumentaria y enseres que se utilizan. En sus inicios, este
tipo de establecimientos solamente enlataban carne, no obstante, ahora
abarca diversas labores, según la especialidad del producto, por lo que
vigilan todo el proceso: el sacrificio, corte y deshuese, hasta el
almacenamiento y procesamiento de cárnicos.
De los 360 establecimientos que hay en
el país, 122 están dedicados al sacrifico de ganado bovino, porcino,
ovino, caprino y equino, además de aves como pollos y codornices. De
éstos surgen otros establecimientos dedicados al procesamiento y
almacenamiento de productos cárnicos.
Según la Asociación Internacional de
Almacenes Refrigerados (GCCA, por sus siglas en inglés), México cuenta
con 4.07 millones de m³ de almacenes refrigerados destinados a productos
alimenticios, cifra que lo coloca detrás de Brasil, que tiene 5.71
millones de m³ y de Estados Unidos, que cuenta con 107.3 millones de m³,
por lo que la infraestructura de almacenes dedicados a la conservación
de cárnicos aún debe crecer.
Entre las normas de sanidad con las que
cuenta la certificación TIF, resalta la NOM-004-ZOO-1996, que marca los
límites permisibles de residuos tóxicos y procedimientos de muestreo en
grasa, hígado, músculos y riñones de aves, bovinos, caprinos, cérvidos,
equinos, ovinos y porcinos, además de embutidos, y así garantizar que la
carne esté libre de sustancias prohibidas, como el clembuterol o de
cualquier otra.
Esta norma, en conjunto con las
NOM-008-ZOO-1994, la NOM-009-ZOO-1994 y la NOM-033-ZOO-1995, indica los
procesos bajo los cuales debe llevarse a cabo el manejo de cárnicos. En
el caso de la refrigeración, la cantidad de agua y de sustancias de
conservación y aderezos que tenga el paquete de carne que se está
refrigerando debe ser mínima, pues parte de la calidad de la carne
depende de su estado físico, y no se podrá congelar un paquete de carne
que tenga un exceso de aquéllas.
En el caso de las normas que deben
respetar rastros y centros de almacenamiento, la NOM-194-SSA1-2004
Etapas de la Refrigeración Industrial será el esquema a seguir en el
tratamiento de frío de cárnicos. En ella se incluye:
Proceso de enfriado
Almacenamiento de enfriado
Proceso de congelado
Almacenamiento de congelado
Esta regulación comprende
establecimientos que se dediquen a la refrigeración y congelación de
carne de res, cerdo, caballo y conejo, mientras que para la carne de
pollo se lleva un proceso distinto.
En el caso de los productos provenientes
de aves, éstos tendrán que pasar por un proceso de preenfriado, el cual
puede ser en seco o por inmersión, donde la temperatura se mantenga
debajo de los 4 °C.
Sin embargo, todos los productos deberán
pasar por un proceso de control de temperatura, después de la etapa de
sacrificio y antes de llegar al almacén, esto según el Senasica. Para
ello, deberán respetar las siguientes prácticas:
Las canales de carne deberán lavarse antes de ser introducidos en
espacios de enfriamiento, ya sea que éstos sean tanques de congelación,
cajas con aislamiento térmico o paquetes de producto
Todo equipo de enfriamiento por agua debe vaciarse, limpiarse y sanitarse después de cada jornada
Las instalaciones tienen que contar con aparatos de medición de
temperatura en los que se monitoree el rango de calor permitido, según
el producto por almacenar
El hielo a utilizar en los procesos de preenfriamiento deberá ser
producido mediante un proveedor que garantice el control microbiológico y
fisicoquímico
Los productos frescos deberán respetar los límites de frío hasta que
éstos lleguen a manos del consumidor (ya sea de refrigeración,
congelación o refrigeración en seco)
Inversión en infraestructura
La necesidad de frío para los distintos
procesos de producción de carne es evidente. Por ello se ha impulsado el
crecimiento de establecimientos TIF. Según Sergio Nava, “el Senasica,
en 2010, invirtió 176 millones de pesos en beneficio de 3 mil 950
productores de este tipo de establecimientos, con estos recursos se
emprendieron 43 proyectos de infraestructura, que generaron 200 empleos y
beneficiaron a 30 mil productores de cárnicos”.
Es importante recordar que 46 % de la
exportación de carne que se produce en el país, y que se envía a otras
latitudes, proviene de estos establecimientos. La demanda de productos
cárnicos seguirá creciendo y, con ello, la regulación de frío será más
estricta, por lo que los proveedores de servicios logísticos que estén
involucrados en el tema tendrán que crecer sus almacenes de
refrigeración y congelación.
EUROPE: Refrigerant manufacturer
Honeywell has repeated claims that European HFC imports are increasing
despite the F-gas phase down.
Earlier this year, Honeywell claimed that
over 10 million tonnes of CO2 equivalent HFCs were illegally imported
into the EU in 2015 – the first year of the phase down when the
allocation was 182.5 million tonnes of CO2 equivalent. This year is
supposed to see a 7% reduction but Honeywell claims some countries are
now importing as much as 2.5 times as much as they were pre-phase-down.
Dr Patrick Amrhein, Honeywell’s fluorine products marketing director for EMEA, said: “This is a major issue we are facing.”
Having recently run the numbers again on
import statistics, he said: “What we can see is the amount of
refrigerant coming from China into the European Union increasing
year-over-year. When you look at the phase down mechanism this should
not happen.”
He also claims that the problem seems to
be with certain countries. “Traditional importers like the Netherlands,
France, UK, Belgium, these countries are more or less stagnating or are
on a small decline. What’s new is that countries such as Poland,
Hungary, Greece, the Balkan areas, there you see increases compared to
previous years of 140-160%. The interesting question is who sits there
that holds all the quota?” he mused.
“We see a disconnect between the
legislation and its implementation at a national level,” Dr Amrhein said
in May. “I don’t think there is currently a system in place which
allows the national customs authorities to really check if an importer
has quota or if the importer who does have quota has exceeded the amount
of imports they can bring in.”
According to the F-gas regulation, the
consequences for producers and importers exceeding their allocated quota
is a deduction of double the excess from the company’s quota the
following year.
BELGIUM: One of the leading refrigerant
manufacturers has claimed that over 10 million tonnes of CO2 equivalent
HFCs were illegally imported into the EU in 2015.
Last year was the first year that the
European Union’s phase down under the F-gas regulations came into force,
allocating registered companies a quota from the total 182.5 million
tonnes of F-gas allowed to be placed on the market.
Honeywell maintains that this amount has
been exceeded by what it describes as illegal imports. If true, the
illegal amount is equivalent to more than 5% of the total allocation and
based on CO2 equivalents would represent, for example, well over 2,500
tonnes of R404A or 7,700 tonnes of R134a.
The concerns are also backed by another
leading refrigerant supplier Chemours who said that they, too, had seen
market indications of illegal imports.
Honeywell says it has based its estimated
calculations on publicly available sources, such as export data from
China, and compared these with EFCTC (Cefic) data. Honeywell has also
heard of instances of companies without quota bringing in material and
offering it for sale.
“As Honeywell is a significant market
player, we also used our own estimations of imports of the biggest
market players,” Dr Patrick Amrhein, Honeywell’s fluorine products
marketing director for EMEA, told the Cooling Post. “This
resulted in a figure showing material which cannot be assigned to any
market player – and therefore has to come to the market outside of the
quota.”
However, the real scale of the trade in
illegal material could be far higher and does not include any
refrigerant shipments that may have been smuggled into Europe or
mis-declared.
“The amount of material coming into
Europe far exceeds what should be coming in,” said Dr Amrhein. “I think
10 million tonnes is a conservative figure. Our estimation is that it is
larger.”
A total of 413 companies were assigned
quotas in 2015, 334 of them were new entrants. Each quota holder’s
figures are audited at the end of March each year. The consequences for
producers and importers exceeding their allocated quota is a deduction
of double the excess from the company’s quota the following year.
Earlier this year, the Cooling Post revealed that
imports of HFC refrigerants doubled in 2014, suggesting huge
stockpiling in the run-up 2015 to the introduction of F-gas quotas.
Lack of control
Honeywell has also raised concerns at what it perceives as a lack of control or implementation at customs points.
“We see a disconnect between the
legislation and its implementation at a national level,” said Dr
Amrhein. “I don’t think there is currently a system in place which
allows the national customs authorities to really check if an importer
has quota or if the importer who does have quota has exceeded the amount
of imports they can bring in.”
The concerns over the potential for
illegal imports are shared by Chemours. “We have seen market indications
of illegal imports as mentioned by Honeywell,” said Lene Stosic,
Chemours’ senior communications manager, EMEA.
“We share the commitment to supporting the F-gas industry in the
successful implementation of the cap and phase down.”
Authorised dealer programme
To reassure the market, Honeywell has
implemented an Authorised Dealers programme to help purchasers ensure
they are buying refrigerants that comply with the European F-gas
regulations.
“This programme is part of Honeywell’s
ongoing efforts to help customers ensure they are using refrigerants and
other materials that comply with this new regulation,” said Dr Patrick
Amrhein. “By buying from a Honeywell Authorised Dealer, customers can
avoid putting their businesses at legal risk of violating the regulation
by using an illegal refrigerant. Honeywell is continuing to build
awareness of the risks and legal consequences of using illegally
imported refrigerants, and is working closely with EU authorities to
actively prevent illegal imports to the EU market.
“We are not the policemen of the
industry, we are just responding to requests from our customers who want
to buy genuine high quality material that is fully compliant with the
F-gas regulations,” Dr Amrhein maintained.
EUROPE: Shocking new figures reveal evidence of huge
European stockpiling of HFC refrigerants in advance of the 2015 F-gas
quotas.
The startling figures for 2014, just
released by the European Environment Agency, show that imports of HFC
refrigerants into Europe almost doubled to 122,781 tonnes (260.9Mt CO2‑equivalent) in 2014, the year before quotas under the European F-gas regulations were introduced.
This huge stockpile is thought to be the
reason why refrigerant prices, particularly for the higher GWP gases,
have not risen as predicted by many industry experts.
While bulk imports of fluorinated gases
had been declining from 2010 to 2013, HFC bulk imports in 2014 were
approximately 90% above 2013 levels, both by mass and CO2‑equivalent.
The figures are based on submissions by
companies on the production, import and export of fluorinated greenhouse
gases in the European Union for 2014, the first year of compulsory
reporting under the new F-gas regulation 517/2014.
Leaving aside the other fluorinated
greenhouse gases (SF6, PFCs, etc), HFCs are said to account for about
95% of the increase in bulk imports and around 75% of all reported
imports were destined for use as refrigerants for refrigeration, air
conditioning and heating purposes.
Although supplies intended for use in air
conditioning and refrigeration had been static or declining in recent
years, 2014 saw a huge increase to 92,958 – a 73% increase on the
previous year and a 36% increase on the peak year for HFC supply in
2010.
In contrast to the rise in imports, EU
production of HFCs declined for the fourth consecutive year. Production
measured in tonnes experienced a year-on-year decline of 15%, or 11% in
terms of CO2‑equivalents,
to 31,050 tonnes. Reportable HFC production in Europe was limited to
just six HFCs – 134a, 365mfc, 143a, 32, 227ea and 23. The supply of the
other 19 fluorinated gases used in the EU in 2014 was provided by imports.
Reporting of imports and production became compulsory in
2014 and led to a significant rise in reporting companies. For 2014, the
number of reporting companies tripled compared with 2013 to 468. The
European Environment Agency attributes the increase to the addition for
the first time of importers of products and equipment containing
reportable fluorinated gases and to new bulk importers of gases.
GERMANY: Bitzer has increased the capabilities of CO2 as a future-compliant refrigerant with a new compressor development launched at Chillventa this week.
The new six-cylinder Ecoline+ reciprocating compressor for transcritical CO2
applications is said to boast a number of key developments, These
include a new higher efficiency motor technology and mechanical capacity
control to increase full and part-load efficiency.
“We would like to make efficient CO2
technology simpler and easier to understand again, and thus
significantly expand the range of applications with the forward-looking
refrigerant,” said Rainer Große-Kracht, Bitzer’s chief technology
officer. “The ability to provide refrigeration solutions that are
reliable over the long term will require expanding access to CO2 technology. “CO2 is one of the refrigerants of the future – we at Bitzer believe that wholeheartedly,” he added.
The line-start permanent-magnet motor
(LSPM) allows the compressor to be operated directly in networks with 50
or 60Hz. Bitzer says the incorporation of permanent magnets has made it
possible to significantly increase motor efficiency in full and
part-load operation. The technology has been undergoing testing at
Bitzer and in selected systems out in the field for more than five
years. The LSPMs will now be incorporated into the series production set
for CO2 applications. These motors can be
operated both directly in the network and in the familiar speed range
with frequency inverters, says Bitzer.
In addition to accommodating operation
with frequency inverters, the new Ecoline+ compressors can also be
equipped with the new mechanical capacity control for the first time,
enabling compressor operation with a refrigerating capacity between 10
and 100%. The capacity control, which can comprise one controller in
two-cylinder compressors and up to three controllers in six-cylinder
compressors, is adjusted just as it is with the well-known capacity
control of HFC refrigeration compressors.
The intelligent operating concept of the
CM-RC-01 IQ module, which comes as standard, also ensures optimal
efficiency for the oil supply, the oil heater and the new CRII capacity
control, which is specially developed for CO2
applications. The interplay between CRII and CM-RC-01 is said to allow
the capacity to be adjusted virtually infinitely between 10 and 100%.
The CM-RC-01 IQ module makes it very easy and inexpensive to integrate
the Ecoline+ reciprocating compressor into a whole host of system
configurations. The IQ module not only improves protective measures and
options for monitoring compressors, but also expands their range of
applications and thus offers users greater flexibility. This in turn
makes it easier, for instance, to compensate for differences between
summer and winter operation. The new capacity control is said to
increase overall efficiency, as the CRII enables a more stable and
higher suction pressure
En resumen, el 'tiempo de permanencia' es un factor, en realidad es un
out-put que frecuentemente está oculto en el proceso y puede provocar
serios problemas de calidad en las piezas fabricadas. Es interesante
centrarse en él cuando aparecen defectos como los comentados con el fin
de descartarlo en el caso de que el valor sea correcto o por el
contrario detectarlo en el caso de ser el causante del problema. 
En resumen, el 'tiempo de permanencia' es un factor, en realidad es un
out-put que frecuentemente está oculto en el proceso y puede provocar
serios problemas de calidad en las piezas fabricadas. Es interesante
centrarse en él cuando aparecen defectos como los comentados con el fin
de descartarlo en el caso de que el valor sea correcto o por el
contrario detectarlo en el caso de ser el causante del problema. 
