sábado, 18 de marzo de 2017

compresor de levitación magnética

Las unidades agua-agua con compresor de levitación magnética Turbocor de Sogimair cuentan con una serie de elementos que les otorgan las elevadas eficiencias que ofrecen, siendo estos el compresor Turbocor, el evaporador inundado y el sistema de gestión.

Compresor Turbocor

El compresor de levitación magnética Turbocor es el corazón de esta unidad. Es sabido por todos, que los compresores centrífugos presentan rendimientos muy elevados a cargas plenas, no siendo tan eficientes a cargas parciales y presentando problemas cuando el sistema de lubricación falla. El compresor de levitación magnética Turbocor de Danfoss, elimina estos inconvenientes de los compresores centrífugos, ya que suprime la presencia de aceite e incrementa el rendimiento de este a cargas parciales.


Gracias a la tecnología de levitación, este compresor monta dos cojinetes magnéticos que mantienen el asta (rotor de compresión) en una posición de levitación, evitando el rozamiento de esta con los elementos de fricción del compresor, por lo que se prescinde de la necesidad de la utilización de aceite. Al estar en ausencia de fricción, se aumenta la vida útil del equipo.
La utilización de un motor DC Brushless y un control Inverter, permite regular la velocidad del asta, con el fin de adecuar el giro a la potencia demandada. Combinando la variabilidad de la velocidad de giro con las dos etapas de compresión del asta, se consiguen altos rendimientos de funcionamiento a cargas parciales.
La variación de la velocidad, también permite disminuir el pico de arranque de la unidad, siendo muy inferior al que dispondríamos con unidades semejantes equipadas con compresor de tornillo. Este compresor dispone de un control electrónico que nos permite adecuar en todo momento la potencia entregad a ala demanda de la instalación, controlando el posicionamiento del asta con una tolerancia de 7 micras.
Esto lo hace sensible a los fallos de alimentación, pero es por ello que el compresor cuenta con 4 condensadores que carga antes de iniciar su uso, para mantener con tensión suficiente a los elementos de control para conseguir que el asta repose suavemente sobre los cojinetes magnéticos sin dañar el compresor, ante un fallo de suministro.



El sistema de gestión de la unidad, comprueba en todo momento las revolucions por minuto de giro del compresor, con el fin de adecuar estas a la demanda y evitar problemas de cavitación o respiración. Al comparar el rendimiento de este compresor con un compresor de tornillo, podemos apreciar la diferencia de rendimiento en cargas parciales, siendo estas las de mayor uso según la definición de cálculo que define el Eseer.

3.2. Evaporador multitubular inundado

Esta tipología de evaporador, permite disponer de un alto rendimiento, gracias a la posibilidad de trabajar con temperaturas de evaporación más altas, hasta un recalentamiento de 1 °C. A diferencia de un evaporador multitubular estándar, en este caso el refrigerante baña a los tubos por donde circula el agua.
El empleo de una válvula electrónica y un controlador de nivel, permiten mantener el nivel de líquido en el interior del evaporador adecuado a la demanda de la instalación.
 

3.3. Sistema de control / gestión web

La centralita de gestión del equipo de producción es la Danfoss MCX. Esta se suministra con un panel de superficie que permitirá, con un simple vistazo, visualizar los datos de trabajo, elementos que están en On, o si ha acontecido alguna alarma. Accediendo al menú de programación, podremos leer condiciones específicas de trabajo, como presiones de líquido o gas.
Además, la centralita controla en todo momento las rpm del compresor de levitación magnética, con lo que se evitan las posibles cavitaciones o reaspiraciones de refrigerante, por lo que se tiene bajo control los principales problemas que puede presentar un compresor centrífugo.
La utilización del control Danfoss MCX y el empleo del compresor de levitación magnética Danfoss Turbocor, otorga a la gama Turboline el certificado emitido por Danfoss Turbocor de alta eficiencia energética.
La gama Turbocor presenta una alta eficiencia energética. Esta alta eficiencia se debe poder medir en cualquier momento, siendo este el motivo por el que esta unidad incorpora de serie un sistema de gestión vía web, llamado Web Monitoring, que nos permitirá gestionar el funcionamiento de la unidad a la vez que obtenemos datos de su rendimiento.
Este sistema ayudará al equipo de mantenimiento, mostrando el estado de la unidad, pudiendo modificar consignas sin necesidad de desplazarse a la instalación, así como la obtención de gráficos de funcionamiento.

La temperatura de masa de un plástico, su importancia y cómo medirla correctamente

La temperatura de masa es una condición de proceso que debería estar siempre dentro de los márgenes que el fabricante del plástico nos propone en sus recomendaciones de proceso. Creemos erróneamente en las fábricas que el valor de regulación de temperatura en el mando de control de la inyectora, es decir, el valor que le pedimos a las resistencias eléctricas es el valor de temperatura de la masa. Esto es un setting de máquina o un input de proceso que controla la temperatura de la masa pero... solo en parte.
Cuando preguntas en fábricas a qué temperatura inyectan el material, siempre muestran los valores del mando de la inyectora. No hay registros de temperatura real de la masa, ¿Confiamos en este input? No deberíamos, pues hay otros factores que alteran la resultante de la temperatura real de la masa. Los otros factores determinantes, que influyen más directamente en la temperatura de masa son:el diseño del husillo, la relación de compresión, las revoluciones de husillo y la contrapresión a la carga.

La temperatura de masa es un factor determinante del proceso

Una temperatura demasiado alta puede llegar a degradar el material, aún más si tenemos un tiempo de permanencia alto. Por el contrario, una temperatura demasiado baja puede provocar infundidos, fragilidad, heterogeneidades, exceso de presión necesaria para llenar la cavidad, etcétera.
Como pudimos ver en el artículo referido al mecanismo del husillo, las resistencias eléctricas en el exterior de la cámara de plastificación, que son las que controlan el mando de la inyectora, generan una capa fundida que permite al husillo girar y hacer la función de “batir” y homogeneizar el material. Por tanto, no creamos que la temperatura de las resistencias que podemos leer en el mando a través de los termopares instalados es la temperatura de la masa a la que estamos inyectando nuestras piezas.
Entonces, ¿qué alternativa tenemos para conocer la temperatura real de la masa? Claramente la temperatura real de la masa real solo la podremos obtener midiendo con una sonda pirométrica la temperatura del material fundido. Aquí, en esta operación de lectura, se cometen varios errores.
Esta temperatura se suele comprobar en las fábricas haciendo una eyección de material sobre la bancada de la máquina o sobre un cartón, etc. Posteriormente se introduce la sonda en la masa fundida y se observa la lectura. Cuando el valor de la temperatura deja de crecer, consideramos que es el valor de la temperatura de la masa. Aquí podemos incurrir en varios errores de lectura:
Si hemos parado la inyectora durante unos minutos, antes de hacer la eyección para la medición, la medición de temperatura obtenida puede ser ligeramente mayor que la temperatura real a la que estamos inyectando el material.
En el caso de que se realicen varias eyecciones previas a la eyección de la cual tomaremos la temperatura, la lectura obtenida será menor que la temperatura real puesto que la muestra tomada no es representativa del material con la máquina a régimen.
Cuando hacemos la eyección, inmediatamente que el material fundido entra en contacto con el aire y con la bancada de la inyectora, la temperatura de la masa comienza a descender rápidamente, esto provoca desfases importantes entre la lectura realizada y la temperatura real.
Cuando introducimos la sonda en la masa fundida, hay que tener en cuenta el salto térmico que se produce. La sonda estará a la temperatura de la planta de inyección, mientras que la masa fundida estará, por ejemplo a unos 280 grados. Así pues el salto térmico es de más de 250 grados. Dado que el plástico es un mal transmisor térmico, se crea en la sonda inmediatamente una capa fría de material que aislará el material fundido de la lectura de la sonda.
Como ejemplo, si tenemos agua hirviendo a 100 grados y tenemos una sonda pirométrica introducida en nitrógeno líquido (- 195,8 grados C, el salto térmico es similar al que tenemos en una medición de la masa fundida en una inyectora) la lectura que obtendremos es de 0 grados C, debido a este efecto comentado de la capa aislante que se genera alrededor de la sonda.
Por todo lo comentado, tendremos tantas lecturas de temperatura como personas o técnicos la realicen, esto provoca una falta de confianza en estas lecturas y lleva a que no sean realizadas sistemáticamente.
Con el fin de unificar el método de lectura y que esta sea homogénea independientemente de la persona que realice la lectura, algunos técnicos americanos desarrollaron un método de lectura de temperatura de masa que intentará homogeneizar las lecturas que se realizan. Este método puede verse en libros y artículos como el método 30/30/30 que “traducido a unidades Europeas seria mas bien el método 20/20/20".
Se trata de:
20 …. Esperar a que la inyectora realice 20 inyectadas o 20 minutos de trabajo continuo.
20 ….. Precalentar la sonda unos 20 grados por encima de la temperatura de lectura esperada.
20 ….. Introducir la sonda en el centro de la masa fundida y esperar unos 20 segundos para tomar la lectura.
Aplicando este método no es necesario remover la sonda durante el tiempo de lectura. Es interesante colocar el extremo de la sonda en el centro de la masa fundida. No es conveniente lecturas en la parte superior de la purga, cerca del aire ambiental, ni cerca del fondo de la purga por el enfriamiento de la capa externa.
También como complemento a este método, es interesante tener a disposición un recipiente donde permanecerá la purga durante la medición.
Este recipiente es conveniente que sea de un material aislante recomendable PTFE por sus excelentes propiedades térmicas y de antiadherencia.
Una vez realizada la purga, se debe colocar dentro de este recipiente durante la medición. Las características de antiadherencia del PTFE hacen que también sea fácil después de la medición limpiar el recipiente.
En el momento en que capturamos la temperatura real a la que estamos procesando el plástico, tenemos controlado uno de los inputs importantes del proceso (ver artículo sobre inputs y outputs del proceso de inyección de plásticos). Esto nos facilitará el control del proceso así como la investigación ante desviaciones del mismo.

lunes, 20 de febrero de 2017

Air conditioning faces flammable future

USA: A search of more than 60 million chemicals to find a replacement for R410A in air conditioning systems has found just 27 suitably-efficient fluids – but all are at least slightly flammable.
The multi-year study was carried out by researchers at the US National Institute of Standards and Technology (NIST) to identify the best candidates for future use as air conditioning refrigerants that will have the lowest impact on the climate.
The study found no ideal refrigerant that combined low GWP with other desirable performance and safety features such as being both non-flammable and non-toxic. All 27 fluids NIST identified as the best from a performance viewpoint are, at best, slightly flammable, which is not allowed under US safety codes for most end uses. And several fluids among the list of refrigerants are highly flammable.
The authors of the report, published in Nature Communications, maintains that the 27 fluids are the ‘best’ low-GWP fluids allowed by chemistry.
“It is highly unlikely that any better-performing fluids will be found, and unknown risks associated with the lesser-known fluids may further reduce the list,” the authors say.
“The takeaway is there is no perfect, easy replacement for current refrigerants,” NIST chemical engineer Mark McLinden said. “Going into the study, we thought surely there has to be something else. Turns out, not so much. So it was a bit surprising, a bit disappointing,” he said.
The recent global decision to phase-down HFCs under the Montreal Protocol, added to the pre-existing European F-gas phase-down has prompted regulations which will see the elimination of many of the highest GWP refrigerants from certain applications. These include common refrigerants like R404A and R134a where suitable alternatives are known to exist. 
R410A, a blend of R32 and R125, and currently the dominant refrigerant in small air conditioning systems, stands somewhat exposed with its relatively high GWP of around 2000 – 50% higher than R134a. Many feel that a replacement for R410A will need to be found if the global phase-down targets are to be achieved.
R32 has been introduced by Daikin and others for use in small splits and propane is also being considered in similar applications in some Far East markets. However, their flammability precludes their use under current national and international safety standards in all but the smaller systems.
“The path forward will involve tradeoffs,” said Mark McLinden. “Safety codes could be revised to allow the use of slightly flammable refrigerants. Blends of two or more fluids could yield a non-flammable refrigerant, but at a higher GWP. Carbon dioxide is nonflammable, but would require a complete redesign of AC equipment.”
Because all current refrigerants are small molecules, the NIST search was limited to molecules with 18 or fewer atoms and only eight elements that form compounds volatile enough to serve as refrigerants. This initial screen resulted in 184,000 molecules to be considered further.
Screening for energy properties corresponding to fluids usable in small AC systems and GWP of less than 1,000 yielded 138 fluids. This included the new low GWP HFOs R1234yf and 1234ze amongst an incredible number of 45 HFOs.
The researchers then simulated the performance of these 138 compounds in air conditioners. Further screening to rule out chemically unstable or very toxic compounds or those with low energy efficiency resulted in the final list of 27 low-GWP fluids.
The report focuses on single-component refrigerants (pure fluids) but recognises that refrigerant blends offer additional possibilities, although the trade-off to reducing flammability will be higher GWPs.  
 

jueves, 16 de febrero de 2017

Como se mide el Recalentamiento

Simulación del Presostato Diferencial de Aceite Mecanico

CLASE 118º FUNCIONAMIENTO DE LA VALVULA DANFOSS CPCE Y APLICACION EN D...

Mitsubishi announces European R32 launch

EUROPE: Mitsubishi Electric has announced the introduction of its first R32 air conditioners into Europe.  
The Japanese manufacturer’s M Series MSZ-LN range, first previewed at Italy’s Mostra Convegno show last year, will the first to offer the new lower GWP refrigerant. The launch of further R32 units are promised throughout the year.
The Cooling Post first revealed Mitsubishi’s intentions last year. At that time the UK company revealed plans for R32 in its residential M Series and commercial P Series air conditioning ranges and Ecodan heat pumps. An R32 version of the company’s City Multi HVRF water/refrigerant hybrid this year was also hinted at.
Commenting on today’s announcement of the M-Series launch, Donald Daw, UK commercial director, said: “This is a major product evolution which will show the market exactly how air conditioning using R32 can perform.
“R32 units have been available in Japan for over two years now and we have taken that knowledge and experience and refined it into this stylish and efficient offering, including our first ever red unit,” he added.
The MSZ-LN range offers a choice of four sizes from 2.5kW to 6.1kW, with four distinct indoor wall units which are available in red, Onyx Black, Pearl White and Natural White colours. A matching, colour co-ordinated room controller is also available.
It features a built-in Wi-Fi interface enables full control and monitoring via the company’s MELCloud app, and an i-see Sensor, which automatically monitors room occupancy, position and body temperatures to deliver customised comfort.
Double vanes on the indoor unit operate independently to distribute airflow evenly throughout the room and the MSZ-LN offers a whisper-quiet operation as low as 19 dB(A). A Plasma Quad Plus filter also uses powerful plasma technology to filter out even microscopic particles, whilst the dual-barrier coating on the heat exchanger, fan and air duct prevents dust and grease accumulation.
The line-up also includes Mitsubishi Electric’s Replace technology which can utilise existing pipework, making it ideal for office and retail refurbishments.
“We see this model as ideal for high-end, stylish situations and have already had a lot of interest from our customers,” Daw added. “R32 is expected to quickly become the standard for split type air conditioning systems and we have more products lined up for the UK market in the coming months.”
Mitsubishi Electric, like many of its rivals, has introduced air conditioners using R32, the non-ozone-depleting lower GWP alternative to R410A, in the Far East and Australasia but, until now, the Japanese manufacturer has remained silent on its intentions for Europe.
It has now been revealed that it is to challenge its main rival Daikin, the R32 pioneer, with new products across its main product platforms from 2017. This will include a move to R32 on Mitsubishi Electric’s residential M Series and commercial P Series air conditioning ranges and Ecodan heat pumps.
Only Mitsubishi Electric’s VRF products will remain on R410A for the time being, although an R32 version of the company’s recently relaunched City Multi HVRF water/refrigerant hybrid will be launched in 2017.
Speaking at yesterday’s Hampshire Refrigeration Society breakfast meeting, Martin Crawford, Mitsubishi Electric’s wholesaler VAR manager, said: “R32 will be the predominant refrigerant within our business in the coming years.”
He described it as the next generation refrigerant and a good substitute for R410A, despite its slightly higher pressure and mild flammability.
For those concerned about the new gas, he said: “There are millions of R32 units already installed in Japan and Asia, so you here in the UK will not be guinea pigs.”
On the plus side, he told the audience that R32 benefits from being a single component refrigerant, making it easier to reuse and recycle, easier to handle, won’t separate, has no glide and exhibits higher efficiency than R410A.
With limits on charge sizes due to its “mild flammability”, R32 is currently proving a challenge for VRF, which is why Mitsubishi has developed its hybrid HVRF solution.
“The timing for R32 VRF will be advised in due course,” a Mitsubishi Electric UK spokesman later told the Cooling Post. “Our plans are about offering a harmonised solution for customers because we need to avoid the situation where as an industry, we are using different refrigerants on different systems in the same buildings.”
The spokesman also indicated that limited use of CO2 is being considered especially for heat pumps where the predominant load is on hot water.
It seems likely that Mitsubishi Electric will roll out similar R32 introductions across Europe but, so far, there have been no announcements of timings for individual countries.


lunes, 13 de febrero de 2017

CLASE 189º SONDAS DE TEMPERATURA, TERMISTANCIAS Y TERMORRESISTENCIAS

CO2 refrigeration now mainstream

USA: The growing acceptance of CO2 refrigeration as a mainstream technology amongst both OEMs and end users in the USA is highlighted in a new study by Danfoss.
According to the new survey of over 1,000 individuals with an interest in commercial and industrial refrigeration in North America, 82% of OEMs and 91% of consultants said they saw CO2 as a viable mainstream refrigeration technology.

In addition, about half of the OEMs who responded saw CO2 refrigeration as being at least 16% of their business within the next five years. In a similar study conducted in 2012, less than 20% of OEMs saw CO2 comprising at least 16% of their business. 

The majority of commercial refrigeration consultants and end users are today engaged in CO2 projects, citing pending legislation/regulations and corporate sustainability goals as key drivers in the decision to use CO2. However, at the same time, they identified the high initial system cost as a primary barrier to deployment. 

The survey also identified similar acceptance in the industrial refrigeration market. 57% of responding OEMs and contractors and 43% of consultants and end users indicated that they have already either been involved in a CO2 refrigeration project or have plans to be. However, OEMs and contractors do not see CO2 becoming a significant part of their business in the near future. 

OEMs and contractors identified the removal of ammonia, in terms of improved safety and reduced ammonia charge, as key drivers in using CO2. Consultants and end users agreed, but also cited pending legislation/regulation as important factors. In contrast to the commercial refrigeration industry, industrial refrigeration respondents said the primary barrier to further CO2 use is the result of end user and contractor familiarity and training. 

This industry indicator on CO2 was conducted as a follow up to a similar survey conducted by Danfoss in 2012 to gauge the market acceptance of CO2 refrigeration. The survey was distributed via email to approximately 1,100 people that do business in commercial or industrial refrigeration applications.

“The results of this survey validate the ongoing growth we are seeing in CO2 projects across North America,” said Peter Dee, Danfoss’ sales and services director – food retail. Globally, Danfoss says it has been involved in more than 10,000 CO2 refrigeration projects.